微弧氧化产生的高温高压特性可使铝合金表面氧化膜发生相转变和结构转变。微弧氧化技术的内容和工艺流程微弧氧化技术主要针对对象是铝、镁、钛等轻金属以及他们的合金。在微弧氧化的过程下，原来生产的氧化膜不会脱落，只有表面一部分氧化膜可能会被粉化而沉淀在溶液中，脱落的表面可以继续氧化，随着外加电压的升高，或时间的延长，微弧氧化膜厚度会不断增加，直至达到外加电压所对应的厚度。经测试，微弧氧化膜的厚度可达到200-300μm。微弧氧化技术优势、微弧氧化设备、微弧氧化电源

微弧氧化技术的原理及特点

微弧氧化陶瓷技术是一种在铝、镁、钛等轻金属合金表面原位生长陶瓷层的高新技术。同时也可用于建筑和民用工业中对装饰性和耐磨耐蚀要求高的铝基材的表面处理。微弧氧化原理是在工件表面生成阳极化膜的同时，通过微电弧瞬时7000K高温把极化膜转为陶瓷相。该陶瓷层硬度高、高耐磨、韧性好、与基体结合力强、耐腐蚀、耐高温氧化、绝缘性好，特别适用于高速运动且需要高耐磨、耐腐蚀、抗高温冲击的轻金属合金零部件。微弧氧化技术、微弧氧化生产线、微弧氧化电源、微弧氧化工艺

微弧氧化的特点

1、微弧氧化可以一次完成，也可以分几次完成。特别对于氧化膜要求很厚的样品可以分几次氧化，而阳极氧化一旦中断就必须重新开始。

2、在阳极氧化不易成膜的某些铝合金如Al-Cu、Al-Si等合金表面，同样可获得性能很好的厚膜，尤其在Al-Cu合金表面（如Ly12合金），可以形成高硬度的厚膜，HV可达到1600以上。该氧化膜还具有良好的绝缘性，耐500V以上的高压冲击，且有效防止电偶腐蚀。微弧氧化电源、微弧氧化技术、微弧氧化设备、微弧氧化电源

微弧氧化技术

微弧氧化又称微等离子体氧化、阳极火花沉积 或火花放电阳极氧化,，还有人称之为等离子体增强电化学表面陶瓷化 。这从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点，因此该技术有广阔的应用前景。该技术的基本原理及特点是：在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并ji活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁金属及其合金为材料的工件表面形成的强化陶瓷膜的方法。微弧氧化电源、微弧氧化生产线、微弧氧化图片、微弧氧化技术设备