油脂胶溶性

残渣不但危害油脂的可靠性，并且危害油脂精练和精加工的加工工艺实际效果。油脂在碱炼全过程中，会促进乳状液，提升实际操作艰难，扩大炼耗和中和剂的损耗量，并使皂脚品质减少;在褪色全过程中，扩大催化剂载体损耗量，减少褪色实际效果。 脱除精炼油中胶溶性残渣的全过程称之为脱胶。 人们在具体制造中应用的方式是独特湿式脱胶，是水化脱胶方式的一种。 油脂水化脱胶的基本概念是运用磷脂等胶溶性残渣的吸水性，将一定量电解质溶液添加油中，使胶体残渣吸湿、汇集后与油脂分离出来。在其中胶原纤维中以磷脂主导。在水份非常少的状况下，油中的磷脂之内盐构造方式融解并分散化于油中，当水份增加时，它便消化吸收水份，容积扩大，胶体物体互相吸引住，产生很大的胶团，因为比例的差别，从油中可提取。 危害水化脱胶的要素 水流量 工作温度 混和抗压强度与***時间 电解质溶液 电解质溶液在脱胶全过程中的关键*** 中合胶体分散相质点的表层正电荷，促进胶体质点汇集。 ***铵和柠檬酸钠可促进非水化磷脂转换为水化磷脂。 ***铵、柠檬酸钠鳌合、钝化处理并脱除与胶体分散相结合在一起的微量分析金属材料电离，有益于精炼油气、味道和空气氧化可靠性的提升。 使封口胶斜板沉淀池密不可分，减少絮团含油量，加快地基沉降。

和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择的工艺操作条件，以获得碱炼油的得率。

　　影响碱炼的因素

　　1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值

　　2、碱液浓度

　　(1)碱液浓度的确定原则。

　　1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱液在油中有适宜的降速。

　　2)有一定的脱色能力。

　　3)使油皂分离操作方便。

　　(2)碱液浓度的选择依据

　　1)粗油的酸价

　　2)制油方法

　　3)中性油皂化损失

　　4)皂脚的稠度

　　5)皂脚含油损耗

　　6)操作温度

　　7)粗油的脱色程度

　　3 碱液的计量

　　4 操作温度

　　5 操作时间

　　6 混合和搅拌

　　7 杂质

　　8 分离效果

　　9 洗涤与干燥

影响精炼油得率主要因素

　　1、碱炼损耗

　　(1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;

　　(2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;

　　(3)理论计算公式：碱炼损耗 = 0.2 1.25×(FFA% 磷脂含量% 水分% 杂质% 0.3%)

　　2、脱色损耗

　　主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗，应尽量降低废白土含油率。

　　脱色损耗=废白土×废白土干基含油率

　　3、脱臭损耗

　　包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质，甾醇、***E等不皂化物，甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2 1.1×(进脱臭塔FFA% POV/80 水杂%)

　　4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。

　　八、影响精炼成本的因素

　　1、提高精炼率

　　精炼率是影响精炼成本的因素，与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。

　　2、降低辅料消耗

　　辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油，同样的油品，采用不同的操作方法，都可以达到产品的标准，应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。

　　3、降低能耗

　　包括水、电、汽的消耗。在生产过程中，应避免能源的浪费。

　　4、降低人工成本，加强生产管理。