在面对市场较为激烈的竞争下，榨油设备机型也在不断的改变着，在原有的60机型的基础上又有新的70型的诞生，这种两相电榨油设备就是在原有的电源不变，但是在动力上有所提升，这是一个质变的过程，这种***的设备也是融合了客户的需求，在感觉设备不仅单单只满足于两相电的前提上，肩负着沉重的使命感，这种设备的出现为竞争激烈的新市场增添了更多的成熟的元素，能够使得当前的局面又有新的突破。

　油脂脱蜡方法有常规法、容积法、表面活性剂法等多种。

　　常规法

　　常规法脱蜡即单靠冷晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。

　　由于脱蜡温度低、黏度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤法，即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃，冷却结晶时间为24hr，用滤油机进行次过滤，以除去大部分蜡质，过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温降至25℃以下，24hr后，再进行第二次过滤，滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中蜡含量(以不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果，但布袋过滤的速率慢，劳动强度也较大。

影响精炼油得率主要因素

　　1、碱炼损耗

　　(1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;

　　(2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;

　　(3)理论计算公式：碱炼损耗 = 0.2 1.25×(FFA% 磷脂含量% 水分% 杂质% 0.3%)

　　2、脱色损耗

　　主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗，应尽量降低废白土含油率。

　　脱色损耗=废白土×废白土干基含油率

　　3、脱臭损耗

　　包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质，甾醇、***E等不皂化物，甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2 1.1×(进脱臭塔FFA% POV/80 水杂%)

　　4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。

　　八、影响精炼成本的因素

　　1、提高精炼率

　　精炼率是影响精炼成本的因素，与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。

　　2、降低辅料消耗

　　辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油，同样的油品，采用不同的操作方法，都可以达到产品的标准，应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。

　　3、降低能耗

　　包括水、电、汽的消耗。在生产过程中，应避免能源的浪费。

　　4、降低人工成本，加强生产管理。