油脂精炼设备具备优良的工艺性能和机械性能的生产设备，铜川油莎豆 油精炼设备，是保证生产连续***稳定运行的前提条件，对提高产品的质量也起着重要作用。国外的油脂生产企业和国内的外资企业都十分重视油脂精炼设备的生产设备的装备水平通常都很高。近年来，国内的许多油脂生产企业也正在改变原有的为节省***而轻视生产设备质量的观念，在油脂精炼设备的装备水平方面显示出很大的进步，油脂工业正在逐渐摆脱传统的生产装备简陋、粗糙的局面，向现代化的生产装备水平方向迈进。

不同的油品均有***适脱色温度，若操作温度过高，就会因新色素的生成而造成油脂回色问题。油脂的脱色温度还影响脱色油的酸度，在一定的范围内，油脂精炼设备操作温度对油品酸度的影响较小之外，油莎豆 油精炼设备供应商，但当超越临界点之后，随着温度的升高，脱色油的FFA含量即会呈正比例函数增值。因此操作中要权衡脱色率和FFA增长率，使油脂在佳温度下脱色。

RH真空精炼技术发展历史

RH真空精炼技术起源于50年代，油莎豆 油精炼设备厂家，1957年阿尔贝德公司申请了钢水真空精炼脱气法的技术专利，这是真空脱气法发展的开端

1958年德国莱茵公司和赫拉乌斯真空泵厂合作成功地进行了工业性生产实验，取得了可喜的处理效果，

1959年德国冶金协会定名RH

日本发展***为迅速，新日铁在1972年发明了RH-OB法，能起到铝升温的作业

80-90年代，日本川崎发明了RH-KTB，实现了二次燃烧和吹氧脱碳和KPB(MFB)用顶枪喷吹脱硫剂。其吹氧脱碳的功能，使生产出碳≦20ppm的超低碳钢

中国的RH发展是在90年代以后开始的，目前一般中、大型钢厂都配置有RH炉

连续式水化脱胶工艺

连续式水化是一***的脱胶工艺，包括预热、油水混合、油脚分离及油的干燥均为连续操作，其典型工艺流程如图6-3 所示。

含杂质小于0.2％过滤毛油，经计量后由泵送到板式加热器，加热油温到80～85℃后，与一定量的热水（90℃）一起连续进入混合器进行充分混合。再进入连续水化反应器反应40 min完成水化作用，然后泵入碟式离心机进行油和胶质的分离。

脱胶后的油中含有0.2％～0.5％的水分，油经加热器升温至95℃左右，进入真空干燥器连续脱水后，由泵送入冷却器冷却到40℃后，转入脱胶油储罐。真空干燥器内操作绝压力为4kPa。

连续水化脱胶工艺在处理胶质含量低的原料油脂时，需扩大水化反应器的容量或增设凝聚罐，以确保胶粒的良好凝聚，获得好的脱胶效果。

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