木材烘干风机噪声治理结果

采取噪声治理措施前后，大风量轴流风机进风口处噪声值对比结果如图5 所示。由图5 可知，治理前后进风口处噪声值在各倍频程处有相似的升降趋势。并且，噪声在63Hz 和125Hz 处均有明显峰值。治理后进风口处的噪声值有明显降低。因此，木材烘干风机壳体的模态试验可以避免外界激振力的固有频率，从而有效地避免共振。在63Hz 处降噪量约30dB,通过治理前后噪声的A计权测量值对比，治理后木材烘干风机进风口噪声降噪量为27dB(A)。

山东冠熙风机所采用的木材烘干风机弯头加折板式消声器的组合消声结构，针对该项目中大风量轴流风机的噪声消声量能够达到27dB(A)，并且对低频噪声具有较好的消声效果。弯头加折板式消声器的组合消声结构，不仅能够有效的改变气流流通方向，增加通道长度，提高空气动力性噪声的消声量，而且节约空间，组合形式灵活，具有广泛的应用前景。电动机分别由两个支持轴承和一个推力轴承支撑，双级轴流引风机的支撑方式为：两个支撑转子的滑动轴承，两个支撑轮毂的滚珠轴承和两个平衡轴向推力的角接触球轴承。

木材烘干风机在同一转速下，由于动叶安装角的变化，因此其工作范围是一组特性曲线。由于风机内部流动是复杂的三维黏性流，完全采用实验方法或三维商业软件求解其全工况下的性能费时费力且成本较高; 同时在风机工况改变，需要调整其转速和动叶角度使其满足风压和效率的要求，因此，快速准确预测出轴流风机在安装角变化时的气动性能够提高缩短设计周期和风机运行效率，具有极为重要的工程应用价值。例如，2012年7月12日，1号机组DCS发出风机电流差报警。

近似失速试验，即为了了解木材烘干风机的实际失速线位置，详细记录风机进出口压力和风量，***后一组风机失速前的稳定风压和风量数据作为风机的失速点参数。通过1b、2a、2b风机的近似失速试验，将三台一次风机的失速工况点数据放到性能曲线上，并拟合到曲线上，如图2所示。从图中可以看出，1b、2a、2b一次风机的实际失速线与理论失速线存在较大偏差。2号炉两台一次风机的失速线偏差略好于1b风机，但木材烘干风机与理论失速线偏差较大。根据以往的试验和结果分析，发现一次风机出现急停的主要原因是风机理论失速线向下运动，这不是由于烟气系统阻力过大或烟气系统内部流场分布不均造成的，而是由于风机理论失速线向下运动引起的。两级叶轮以相反的速度高速旋转，在风机前部形成较大的负压，使风机外的空气能够流入风中。风机合理结构。鉴于此，在电厂停堆期间，对现有鼓风机进行了检查。

（1）检查叶片同步后，未发现现有风机转子叶片同步问题，所有叶片均具有良好的调节特性，排除了叶片不同步。

（2）检查每台一次风机的叶顶间隙，得出每台一次风机的叶顶间隙见表2。2A的木材烘干风机的顶部间隙已在电厂进行了处理。2A一次风机的顶部间隙通过在壳体内壁添加玻璃纤维而减小。86赫兹之和引起的，其次是高频气动力引起的振动和风机基频的倍频。由于2A的木材烘干风机失速试验是在顶隙处理后进行的，表中2A一次风机顶隙也是处理后顶隙的平均值。

分析总结了电厂动态可调轴流风机存在的主要问题及有效的处理措施，使木材烘干风机维修人员能够及时解决问题，较大限度地减少电厂的损失。电厂动态可调轴流风机一般由以下部分组成：转子、进气箱、壳体、扩散器、中间轴、联轴器、电机和液压润滑油站。转子套包括轴承箱、叶轮和液压调节装置。方案三叶片的工作转速远低于一阶临界转速，木材烘干风机叶片的较大应力小于许用应力，均满足设计使用要求。

木材烘干风机叶轮常见问题及处理措施。

（1）叶片漂移与相邻叶片不同步：由于调节杆螺钉与叶柄的拧紧力矩不足，叶片漂移，无法锁定，适当增大螺栓扭矩即可拧紧；

（2）叶片磨损：诱导D前除尘装置效果差。排风机会造成叶片不规则磨损，导致叶轮不平衡，提高除尘器的除尘效果，改善叶片表面特殊材料的喷粉涂层，可有效提高叶片的耐磨性。

(3)木材烘干风机叶片出现裂纹。如果在运行过程中杂质进入铝叶片的叶轮，即使是一个小螺杆，叶片也会在杂质的冲击下开裂或断裂，甚至会发生更严重的安全事故。因此，在风机运行过程中，会出现裂纹。必须避免有杂物进入；木材烘干风机气流扰动方面根据流体动力学研究，在封闭蜗壳的气流压力、风量的变化会改变风机的工作状态致使风机发生振动。钢叶片裂纹主要与材料选择、材料切削方式和翼型选择有关；

（4）滑块磨损：滑块材料柔软或推盘光洁度不够，不易使滑块磨损，引起风机振动，可通过提高滑块材料的硬度和推动盘的光洁度；

（5）木材烘干风机叶片卡涩：在叶柄轴承中润滑油添加不足，容易导致滚珠燃烧和轴承叶柄损坏，导致叶柄卡涩。同时，如果轴承和滚珠的内外套有裂纹、斑点、磨损锈迹、过热变色和间隙，应更换新轴承，以确保叶片转动灵活。