事实上，整个光伏市场对于多主栅组件产品的热情也日趋高涨。从组件效率、成本、系统可靠性、度电成本、应用、产能配置以及设备投入等多个维度分析，多主栅技术将是未来主要发展趋势之一。

回顾太阳能电池片主栅线的演变发展史就可以发现，自21世纪初，日本京瓷发现增加主栅的数量，栖霞12栅光伏组件，不仅可以减少电流在细栅中经过的距离，还可以减少每条主栅承载的电流、减小电阻损耗、提高转换效率，并申请了三主栅的设计专利后，企业开始不断尝试提升电池片主栅线的数量。随着主栅数目的增加，电池副栅线宽度越窄，遮光面积越小对于效率提升越明显，综合遮光面积以及栅线电阻考虑，同时节省银浆用量，副栅线的根数为60～200根，各副栅线互相平行，副栅线的宽度为30～200μm可调，高度为3～35μm可调。

同时在副栅线采用断栅的设计，断栅设计有效的降低遮光面积，以及防断栅设计(将断开处产生的两个断开端通过副主栅以错位方式与相邻的两个连续副栅线连接)，提升对光的吸收同时降低了断栅导致的电流损失，从而进一步提升电池的光电转换效率。针对于背电极以及背电场设计中，背电场非100％覆盖背电极，背电场预留出一部分非印刷区域(预留空间)，预留空间长度离背电极0.5mm～4mm不等，便于减少组件焊接过程中硅与焊带之间的应力，提高成品率。在户外发电量表现中，由于它具有低串联电阻，低内阻损耗，以及低工作温度，比常规组件提高了1%左右的发电能力，从而有效降低度电成本LCOE。

本实用新型可有效降低电流收集路径，优化了电流传到的路径，降低串联电阻的同时减少了由于微裂造成的损失。通过此图形效率可提升0.10％以上，银浆耗量降低25％以上，同时解决了组件焊接拉力的问题。

一种多主栅电池片，包括正面电极、背电极和背电场9，正面电极包括多根副栅线和多根主栅线，副栅线和主栅线垂直设置，每根主栅线由两个边缘焊点2以及在该两个边缘焊点2之间依次排列的多个小焊点1组成。一般地，主栅线12～22根可调，12BB多主栅光伏组件，各主栅线相互平行，单晶硅12栅光伏组件，小焊点个数8～30个可调，本实施例中，正面电***有16根(图1中纵向线条)，每根主栅线的小焊点1的个数为16个。这一成果强化了正泰新能源在多晶硅***量产技术方面的领xian地位。

多主栅对于焊接对位的精度要求较高，对位不好会导致焊接不良，1000瓦太阳能板，因此，正面电极还设有Mark点，作为多主栅对位的重要手段之一，便于组件焊接对位，Mark点配合设备可有效解决对位的问题。

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