本实用新型提供的多主栅太阳能电池的串焊方式说明如下，首先，可以将主栅线电极1分别印刷在电池单片100 的正面与背面，且正面的主栅线电极1与背面的主栅线电极1对称，再参考图2的示意图，将前一圆形焊丝2焊接在前一片电池单片100正面上的主栅线电极1的凹槽中，后续圆形焊丝2拉至后一片电池单片100的下方，与后一片电池单片100背面的主栅线电极1焊接，按此方式依次排序交替焊接，完成电池单片100的互联；一般地，主栅线12～22根可调，各主栅线相互平行，小焊点个数8～30个可调，本实施例中，正面电***有16根(图1中纵向线条)，每根主栅线的小焊点1的个数为16个。此外，前述所用圆形焊丝2可以选用常规且通用的镀锡铜带，当然，采用其他材料的金属焊丝同样适用于本实用新型的方案。

与现有技术相比，本实用新型通过改变主栅线的根数由现有技术的4～5根改变成12～22根以及改变单根主栅线的图形由单根或分段模式改变成8～30个小焊点。随着主栅线的增加以及焊点的增加，不但可以减少电流在细栅线中经过的距离，还可以减少每条主栅自身承载的电流。其中低温合金层压法印刷的是无主栅电池，在层压过程中，通过在聚合物层复合18根或以上涂敷着低温合金的圆形铜线将电池片互联。多主栅结构在多晶黑硅电池上增加了电流的搜集能力，配合60-200根副栅线后可有效降低电池串阻，提升填充因子。

本实施例的背电极设有多根，背电极的根数随着正面主栅线的根数做相应调整，与主栅线的根数相匹配，本实施例中背电极为16根；同时在副栅线采用断栅的设计，断栅设计有效的降低遮光面积，以及防断栅设计(将断开处产生的两个断开端通过副主栅以错位方式与相邻的两个连续副栅线连接)，提升对光的吸收同时降低了断栅导致的电流损失，从而进一步提升电池的光电转换效率。每根背电极由3～8段重复单元8依次排列形成，每段重复单元8长度为8～20mm，宽度为0.5～3mm；背电场9与背电极的每段重复单元8的两端存在预留空间，预留空间的长度为0.5～4mm，可有效解决背电场与背电极的高低落差导致的局部虚焊情况，同时可有效解决背电极焊接拉力问题。