淄博林德环保科技有限公司拥有国际流行的生产设备，***的生产工艺，完善的检测仪器，主要产品有PE燃气管、PE矿用管、PE给水管、PE钢丝网骨架复合管及配套PE热熔管件等。

影响PE给水管质量的原因有哪些？

高密度聚乙烯管材的配方要根据产品使用类型 及性能选择好原材料， 设计出***棒配方。

作为塑化、 输送物料和提供成型压力的挤出机 决定着物料的塑化效果混合程度、 温度的均匀性和 挤出压力的稳定性等。塑化效果对制品的内在质量和外观光泽均有很大的影响；混合程度会影响制品 各点的性能均匀性； 挤出物温度不均匀， 容易使制品 尺寸不均， 变形，降低制品的性能；挤出压力的波动会引起制品的尺寸波动， 生产不稳定，甚至出现制品被卡死或被拉断的现象。

机头主要使熔融塑化的树脂在一定的压力下成 型为所需要的截面形状， 它决定着制品的外形尺寸、 公差和表观质量， 影响制品的物理力学性能， 生产效 率和操作的稳定性。如螺旋机头进料槽设计不合理会造成熔接痕，并影响熔接处的强度。机头内流道 不平滑， 造成物料流动不流畅， 出料不均匀； 机头的芯模和口模的间隙及同心度对制品的壁厚均匀性有 很大影响。

2． 3 真空定径装置 真空定径装置使管材型坯定径成一定圆度的管材，它决定着管材外径尺寸及不圆度的大小， 定径套短、 定径不好、 外径尺寸变小； 定径套长、管材与定径套摩檫力增大、 要加大牵引动力。

树脂和各助剂的配比用量要准确， 充分搅拌使 各料混合均匀， 并利用干燥装置， 使原料得到充分干 燥， 除去水分。保证管材内外壁不产生气泡。

螺杆转速是挤出成型工艺中极为重要的工艺参数之一， 提高转速， 产量增加， 剪切速率增大， 物料黏度下降，有利于物料的塑化； 但转速的提高还需考虑挤出机的塑化能力和熔体压力范围，否则物料流速过快有可能导致物料还未完全塑化就被压人机头，严重影响产品质量； 因此，刚开车时螺杆转速调的较低，逐步提高转速。

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PE给水管系统的试压与验收

1、水压实验

1.1一般规定

1）当PE管道工作压力大于或等于0.1Mpa时，应按下列方***定对PE管道系统进行强度和严密性实验。

2）PE管道严密性及强度实验必须以水为介质，采用水压实验法实验。严禁以气体为介质用气压实验法实验。

1.2试验前的准备

1）试压管段除管道接口处外露外，管顶覆土必须按要求回填，厚度不小于0.5m，不具有抗荷载强度的机械端应临时用支撑固定或锚固使之在承压时不产生运动。

2）当PE管道中***后一个焊接接头焊完一个小时以上，方可注入进行压力实验。

3）PE管道水压实验前，应编制实验设计，其内容包括：

a、后背及堵板的设计；

b、进水管路、排气孔或排水孔的设计；

c、加压设备、压力表的选择及安装设计；

1.3管道水压试验

1)管道上水应从下游缓慢灌入。灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的突起点应设排气阀。

2）管道升压时，管道内气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时、应重新排气后升压。

3）应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时再继续升压。

4）对系统缓慢升压至工作压力后，滨州pe给水管生产厂家，停止加压，稳压两小时。当压降达到0.02Mpa时，对管道进行补水以维持内压。检查管道及所有的接头、附配件等是否有渗漏现象。

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随着***西气东输等***工程相继启动，聚乙烯——PE （polyethylene）管道的应用日渐广泛，目前该产品已广泛应用于燃气、给排水等领域。

　　PE给水管管线具有易施工， 速度快， 耐腐蚀， 无污染，使用寿命长等特点。PE管道连接主要有两种方法： 热熔连接和电熔连接。目前主管道主要采用热熔连接。热熔连接原理是将两根PE管道的配合面紧

贴在加热工具上来加热其平整的端面直至熔融， 移走加热工具后，滨州pe给水管， 将两个熔融的端面紧靠在一起，滨州pe给水管多少钱， 在压力的作用下保持到接头冷却， 使之成为一个整体。

　　一、 焊接准备。热熔焊接施工准备工作如下：

　　①将与管材规格一致的卡瓦装入机架；

　　②准备足够的支撑物， 保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度， 并能方便移动；

　　③设定加热板温度200——230℃ （本数据以杭州焊魔机电有限公司供应的焊机为参考，具体温度以厂家提供的数据为准） ；

　　④接通焊机电源， 打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。

　　二、 焊接。焊接工艺流程如下： 检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察***后卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。在焊接过程中， 操作人员

应参照焊接工艺卡各项参数进行操作， 而且在必要时， 应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整：

　　①核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤， 如伤痕深度超过管材壁厚的10% ， 应进行局部切除后方可使用；

　　②用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或***；

　　③将欲焊接的管材置于机架卡瓦内， 使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20——30mm） ， 管材机架以外的部分用支撑物托起， 使管材轴线与机架中心线处于同一高度

， 然后用卡瓦紧固好；

　　④置入铣刀， 先打开铣刀电源开关， 然后再合拢管材两端， 并加以适当的压力， 直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5——10mm， 通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度） ， 撤掉压力， 略等

片刻，再退开活动架， 关闭铣刀电源；

　　⑤取出铣刀， 合拢两管端， 检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10% ， 通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善； 管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm

（de225mm——400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。

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