济南亚飞达数控设备有限公司***生产母线加工机，其产品有母线机,母线加工机,母排加工机,铜排加工机,数控母线加工机,母线折弯机，便携式母线加工机，母线校平机，母线冲剪机等电力电工数控加工设备，公司是集研制、生产、销售系列母线机设备为一体的股份制企业。4、具有多工步编程功能，可实现多自动运行，完成多工步零件一次性加工，提高生产效率。

挠变

在相同的载荷下，10英尺机工作台和滑块出现的挠变是5英尺机的4倍。这就是说，较短的机器需要较少的垫片调整，就能生产出合格的零件。减少垫片调整又缩短了准备时间。

材料牌号也是一个关键因素。与低碳钢相比，不锈钢需要的载荷通常增加50%左右，而大多数牌号的软铝减少50%左右。您随时可以从折弯机厂商那里得到机器的吨数表，该表显示在不同厚度、不同材料下每英尺长度所需要的吨数估算。

济南亚飞达数控设备有限公司***生产母线加工机，其产品有母线机,母线加工机,母排加工机,铜排加工机,数控母线加工机,母线折弯机，便携式母线加工机，母线校平机，母线冲剪机等电力电工数控加工设备，公司是集研制、生产、销售系列母线机设备为一体的股份制企业。塑料板材数控折弯机根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。

折叠弯曲

半径采用自由弯曲时，弯曲半径为凹模开口距的0.156倍。在自由弯曲过程中，凹模开口距应是金属材料厚度的8倍。在数控折弯机计算机数字控制系统中，可进行多次编程，且该系统具有存储功能。例如，使用1/2英寸(0.0127米)的开口距成形16 gauge低碳钢时，零件的弯曲半径约0.078英寸。若弯曲半径差不多小到材料厚度，

须进行有底凹模成形。不过，有底凹模成形所需的压力比自由弯曲大4倍左右。

如果弯曲半径小于材料厚度，须采用前端圆角半径小于材料厚度的凸模，并求助于压印弯曲法。这样，就需要10倍于自由弯曲的压力。

就自由弯曲而言，凸模和凹模按85°或小于85°加工(小点儿为好)。采用这组模具时，注意凸模与凹模在冲程底端的空隙，以及足以补偿回弹而使材料保持90°左右的过度弯曲。

通常，自由弯曲模在新折弯机上产生的回弹角≤2°，弯曲半径等于凹模开口距的0.156 倍。

对于有底凹模弯曲，模具角度一般为86 ~ 90°。在行程的底端，凸凹模之间应有一个略大于材料厚度的间隙。成形角度得以改善，因为有底凹模弯曲的吨数较大(约为自由弯曲的4倍)，减小了弯曲半径范围内通常引起回弹的应力。

压印弯曲与有底凹模弯曲相同，只不过把凸模的前端加工成了需要的弯曲半径，而且冲程底端的凸凹模间隙小于材料厚度。由于施加足够的压力(大约是自由弯曲的10倍)迫使凸模前端接触材料，基本上避免了回弹。

为了选择吨数规格，为大于材料厚度的弯曲半径作打算，并尽可能地采用自由弯曲法。弯曲半径较大时，常常不影响成件的质量及其今后的使用。

济南亚飞达数控设备有限公司***生产母线加工机，其产品有母线机,母线加工机,母排加工机,铜排加工机,数控母线加工机,母线折弯机，便携式母线加工机，母线校平机，母线冲剪机等电力电工数控加工设备，公司是集研制、生产、销售系列母线机设备为一体的股份制企业。相较于普通折弯机，该机床运行更稳定、操作更便捷、安全系数更高。

选择折弯机液压泵的原则

　　是否要求变量：径向柱塞泵、轴向柱塞泵、单作用叶片泵是变量泵。

　　折弯机工作压力：柱塞泵压力31.5MPa;叶片泵压力6.3MPa,高压化以后可达21MPa;齿轮泵压力2.5MPa，高压化以后可达25MPa。

　　工作环境：齿轮泵的抗污染能力好。

　　噪声指标：低噪声泵有内啮合齿轮泵、双作用叶片泵和螺杆泵，双作用叶片泵和螺杆泵的瞬时流量均勻。

　　效率：轴向柱塞泵的总；同一结构的泵，排量大的泵总。

只要严格按本说明要求操作，那么一定会收到满意的效果。所以凡是操作和维修数控折弯机的人员，都必须仔细阅读和认真领会以下维护内容：

1.折弯板料应在机床的中间，一般不宜偏载，以免影响折弯效果和机床精度，如某些工件确需单边加工时，其载荷不得大于公称力的1/4，而且必须两边同时折板，以避免机床单边受载。

2.油箱内加N46号液压油,次使用一个月后必须经过滤更换,以后不超过一年更换一次。正常工作油温15-60℃，并经常清洗吸油口处的网式滤油器，保持吸油畅通，否则油泵将吸空，使机床产生振动和噪声。

3.本机床采用分散润滑,日常工作时请参照图12对各润滑点加油润滑。

4.本机床必须有专人负责，操作者必须熟悉机床的使用和安全操作知识。

5.工件的折弯力不准大于公称力。数控折弯机

6.为使模具经久耐用，不要由于折弯板料长度较短，系统压力过大而损坏，尤其是折弯短板料时，应将机器的工作压力适当降低，需保证工件长度每100mm的折弯力不超过100kN。

7.按所折弯板料厚度初调上下模具间隙，其间隙可比板厚大1mm左右，这样不至于因间隙过小而压坏模具。