安全技术对策措施：

1、加热控制措施：对于反应温度在100℃以下的物料加热系统，可采用蒸汽和热水分段加热，在保证物料不因局部过热出现变质的情况下，先用蒸汽中速加热到60℃左右，以提高生产效率，再用100℃沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定的温度并保温反应。这样分段加热在提高生产效率的同时又可以防止物料局部高温受热分解或剧烈汽化，进而形成汽液相混合体而冲料爆za，还可以对物料均衡反应提高收率，降低消耗成本。

2、连锁冷却措施：对于放热反应，反应初期阶段需要加热，但反应过程又会放热，因此必须快速有效转移多余的热量。正常使用的反应釜冷却系统主要是夹套冷却和盘管冷却，使用的冷却液主要是循环水和冷冻液。冷冻液冷却速度快但成本高。在生产过程中出现不正常反应的情况下，特别是温度和压力急剧上升的时候，操作人员会为了自己的人身安全而快速撤离操作现场，不能有效切断加热源，不能有效开启冷却系统。为此应该在操作岗位以外的远距离场所设置紧急开启冷却连锁系统。***好能靠近车间蒸汽分汽缸的蒸汽阀门，在关闭蒸汽阀门和切断搅拌电源的同时开启冷却连锁系统，实施断热、断电、停搅拌、快速冷却降温的措施，将事故控制在初期阶段，防止事故的进一步扩大。

3、连锁泄爆措施：为了防止釜内物料在温度失控产生气体形成压力的情况下，能够及时卸压，对于常压反应设备也应该根据反应的具体情况安装紧急卸压设施。在釜的顶部要安装安全阀，对可能具有比较剧烈反应的过程应安装爆po片。爆po片的连接管出口必须伸到室外安全地点或抽风管口，反应釜夹套的作用，不能直接指向道路或操作平台，以防物料喷溅伤人。有滴加反应过程的应该严格控制滴加速度。

反应釜的主要******因素分析：

1、 投料失误：进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有可能产生快速放热反应，如果冷却不能同步，形成热量积聚，造成物料局部受热分解，形成物料快速反应并产生大量危害气体发生爆za事故。

2、管道泄漏：进料时，对于常压反应，如果放空管未打开，夹套反应釜 装配图，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄造***身伤害的灼伤事故。卸料时，如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般要求是50℃以下）卸料，较高温度的物料容易变质且易引起物料溅落而tang伤操作人员。

3、升温过快：釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有可能引起物料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等薄弱环节和安全阀、爆po片等卸压系统实施卸压冲料。如果冲料不能达到快速卸压的郊果，则可能引起釜体爆za事故的发生。

4、维修动火：在釜内物料反应过程中如果在没有采取有效防范措施的情况下实施电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到yi燃yi爆的泄漏物料就可能引起火灾爆za事故。

反应釜损坏时一般维修方法

三、故障现象：密封泄漏

　　故障原因：

　　填料密封

　　1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大；

　　2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封；

　　3、压盖没压紧，填料质量差，或使用过久；

　　4、填料箱腐蚀。

　　机械密封

　　1、动静环端面变形，碰伤；

　　2、端面比压过大，日照夹套反应釜，摩擦副产生热变形；

　　3、密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性；

　　4、轴线与静环端面垂直误差过大；

　　5、操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副；

　　6、轴串量超过指标；

　　7、镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏。

　　处理方法：

　　填料密封

　　1、更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度；

　　2、调整油环位置，清洗油路；

　　3、压紧填料，或更换填料；

　　4、修补或更换；

　　机械密封

　　1、更换摩擦副或重新研磨；

　　2、调整比压要合适，加强冷却系统，带搅拌的夹套反应釜，及时带走热量；

　　3、密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力；

　　4、停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm；

　　5、严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副；

　　6、调整、检修使轴的窜量达到标准；

　　7、改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固。

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