油性切削液和水溶性切削液有很大的差别，在金属加工或者车床加工中都有不同的使用方法，深孔钻切削油，虽然两者同为切削液，但是用途有很大的区别，下面小编就带大家一起探讨一下它们不同的用途吧：

追求加工质量和刀具寿命的场合选用油性切削液。比如，拉削加工、齿轮加工、螺纹加工、精密孔加工等。这些大都是中、低切削速度的精密成形加工工序，对表面质量和刀具寿命的要求一般较高，金属切削油，油性切削液的润滑性较好，***积屑瘤和鳞刺的效果显著，防止刀具粘结磨损的能力较强，容易获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命。

含磷的极压添加剂：在金属切削液中，常用的含磷添加剂是有机***或***磷酸锌。这类添加剂有中等的极压性能，与钢铁接触即被吸附，并起化学反应，生成磷酸铁化学润滑膜，降低摩擦、减小磨损的效果比含硫、含氯的极压添加剂更为良好。

为了得到效果较好的金属切削液，往往在一种金属切削液中加入上述的两种或三种添加剂，复合使用，以便金属切削液迅速进入高温切削区，形成牢固的化学润滑膜。

防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，切削油，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

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