铅板定做表面质量控制的方法

铅板定做表面质量，如探伤设备中增感铅屏用板材，其表面光洁度要求达▼12级以上。铅板定做厂家生产这样高光洁度的产品，生产工具表面光沽度少要高出产品一个光洁度等级。为此，要保证产品表面光洁度。

首要任务就是提高轧辊的光洁度。▼10以上光洁度的轧辊一般都是采用抛光和研磨的方法获得。

其次,影响产品表面质量的因素是坯料质量。表现为杂质、夹灰、晶粒粗大和氧化物。

三是润滑，表现为产品表面发暗、变色和斑点等残留物质。

四是环境的影响，表现为粉尘、飞毛等，使产品表面产生毛印和。所以，生产高质量铅板定做所面临的问题不仅仅是工艺控制，还要保证生产环境的卫生条件。

铅板定做合金的熔炼方法

铅板定做及铅合金熔点低、气体(如氢及氧)在熔体中无明显的溶解度，因而熔炼工艺较为简单。当前铅合金熔炼主要在燃油炉、燃气炉及电阻加热炉中进行。有些合金(如Pb-Ca合金)由于易产生密度偏析，为增强熔炼时的自搅拌作用，亦采用中频炉进行生产。

我国目前尚有许多工厂采用焦炭炉熔炼，由于环境污染较大，应逐步淘汰。铅板定做合金熔炼通常均在大气气氛下进行，加工用坯料(铸锭)的铸造一般采用金属硬模，硬模材料为细晶粒铸铁(球墨铸铁)。锭模通常排列在一转盘或连续式铸锭机上，将过热25-60℃的金属熔体平稳浇入锭模中以获得各种尺寸的致密坯料，为防止氧化浮渣粘附铸锭表面，模内壁可涂以石墨涂料。用于挤压的坯料，可将熔体直接倒入挤压筒内，待熔体凝固后直接热挤压成所需制品。

铅板定做合金连续铸轧的技巧

铅板定做合金连续铸轧与以往的铝、镁连续铸轧相比，属于低熔点、高密度的合金连铸，其铸轧难度更大，铸轧过程更加复杂。对铅合金连续铸轧过程的温度场进行数值模拟有利于降低实验的难度，减少实验次数，节约人力物力。基于有限元模拟基础理论，通过有限元模拟，得到了铅合金连续铸轧过程中铸轧区温度场分布特点，理论如下:

1、铸轧速度是影响铸轧区温度场分布的重要因素之一。数值模拟结果表明，铸轧速度越快，液穴深度越长，液穴深度与铸轧速度大致成线性关系;铸轧速度越快，铸轧区出口温度越高、温差越大;凝固前沿液相中的温度梯度越小。适当提高铸轧速度，有利于减小凝固前沿液相中的温度梯度，获得均匀、细小的晶粒***，但要在能够获得合理的液穴深度、保证实验顺利进行的前提下，且应该防止由于出板温度太高、温差太大引起的缺陷。数值模拟结果显示合适的铸轧速度为1.0-1.4m/min。

2、浇注温度是影响铸轧区温度场分布的另一个重要因数.数值模拟结果表明，浇注温度越高，液穴深度越长:铸轧区出口温度越高，出口温差基本不受浇注温度的影响;浇注温度越高，凝固前沿液相中的温度梯度越大。在允许的浇注温度范围内，将浇注温度控制在较低的水平有利于得到较小的温度梯度，获得较好的晶粒***与带坯性能。数值模拟结果显示合适的浇注温度为360-380℃。

3、数值模拟结果表明，辊缝越大，液穴深度越长，铸轧区出口温度越高、温差越大，凝固前沿中液相中的温度梯度越小。通过分析得知辊缝大小改变铸轧区温度场是通过改变其流动场来实现的。数值模拟结果显示在合适的铸轧速度与浇注温度下，适合铸轧辊缝为4 -6mm的铅合金板。