山东法因智能设备有限公司主要产品有：平面钻，三维钻，法兰钻，角钢线，板机，深孔钻，高速平面钻，大平面钻，大梁冲，锅筒钻，角钢钻，板钻，带锯床，锁扣铣，高速三维钻，转角带锯床，角钢钻，打字机，高速角钢线，塔脚焊接，龙门钻铣床 ，小梁冲，三面冲，钻割复合机，电焊线，钢轨钻，冲割复合机，集装钻等

普通铣床数控改造的优点

（1）有效提高处理水平

普通铣床数控自动转换后，曲面零件等许多复杂零件可以由数控铣床加工，但核心的精度计算和数控技术是不可分割的，即借助计算机的高计算能力实现复杂零件的计算。目的是使复杂零件的加工更好。

（二）处理模式的自动化

过去，在普通铣床的生产加工过程中，通常需要手动力的帮助，这是人工加工的方式。数控铣床在改造后具有一定的自动加工性能。要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，而靠性则是上述目标的基本保证。在铣床中，借助于计算机的记忆和记忆能力记录铣床的加工程序和方法。这样就形成了固定的处理路径和模式，自然形成了自动处理模式。在实际的加工自动化中，需要改变加工模式的过程，以便更好地实现其他类型零件的自动加工，从而达到工作效率的目的。

（三）零件精度高

通过在铣床中使用CNC自动化，不仅可以大大提高零件加工的精度，而且可以保证零件和生产的实际需求。通过控制数控技术，可以更好地保证零件尺寸的精度，并提出机床的性能。如果不能及时治理法兰渗漏问题，在介质的冲刷下会使渗漏迅速扩大，造成物料的损失，生产环境的***，导致企业停机停产，造成巨大的经济损失。此外，它还可以使加工过程更加方便和快捷。过去，普通铣床实现了零件的手动操作，因此可以成功完成加工步骤。现在，数控铣床可以自动化零件的加工程序，使工艺在加工前更加集中，大大降低了人工劳动强度，提高了零件的整体生产速度，使整体生产水平达到了质的飞跃。

法兰的国际标准体系

法兰又叫法兰盘，属于连接部件，用于连接管件或者其他零部件的连接，使用十分广泛。传统的法兰均为圆盘状结构，而且一般需要钻中孔，传统的法兰钻孔工装均通过手工固定，需要拧紧或者松开固定螺栓才能固定或者拆卸，钻孔效率不高。

1、 法兰连接或法兰接头，是指由法兰、垫片及螺栓三者相互连接作为一组组合密封结构的可拆连接，管道法兰系指管道装置中配管用的法兰，用在设备上系指设备的进出口法兰。

2、 国际上管法兰标准的几个体系。

1） 欧洲法兰体系：德国DIN（包括俄罗斯）。

a、 公称压力：0.1, 0.25, 0.6, 1.0, 1.6, 2.5, 4.0, 6.4, 10.0, 16.0, 25.0, 32.0, 40.0Mpa。

b、 公算通径：15~2000mm。

c、 法兰的结构型式：平焊板式、平焊环松套式、卷边松套式、对焊卷边松套式、对焊环松套式、对焊式、带颈螺纹连接式、整体式及法兰盖。

d、 法兰密封面有：平面、凹面、凹凸面、榫槽面、橡胶环连接面、透镜面及膜片焊接面。

e、 苏联于1980年发布的OCT管法兰同录标准与德国DIN标准相似，不再赘述。

2） 美洲法兰体系：美国ANSI B16.5《钢制管法兰及法兰管件》 ANSI B16.47A/B 《大直径钢制法兰》。

a、 公称压力：150psi（2.0Mpa），300psi（5.0Mpa），400psi（6.8Mpa），600psi（10.0Mpa），900psi（15.0Mpa），1500psi（25.0Mpa），2500psi（42.0Mpa）。

b、 公算通径：6~4000mm。

c、 法兰的结构型式：条焊、承插焊、螺纹连接、松套、对焊及法兰盖。

d、 法兰密封面：凹面、凹凸面、榫槽面、金属环连接面。

法兰的生产工艺

　生产工艺主要分为锻造、铸造、割制、卷制这四种。

　　（1）铸造法兰和锻造法兰

　　铸造出来的法兰，毛坯形状尺寸准确，加工量小，成本低，但有铸造缺陷（气孔.裂纹.夹杂）；铸件内部***流线型较差（如果是切削件，流线型更差）；

　　锻造法兰一般比铸造法兰含碳低不易生锈，锻件流线型好，***比较致密，机械性能优于铸造法兰；

　　锻造工艺不当也会出现晶粒大或不均，硬化裂纹现象，锻造成本高于铸造法兰。

　　锻件比铸件能承受更高的剪切力和拉伸力。

　　铸件的优点在于可以制造出比较复杂的外形，成本比较低；

　　锻件优点在于内部***均匀，不存在铸件中的气孔，夹杂等***缺陷；

　　从生产工艺流程区别铸造法兰和锻造法兰的不同，比如离心法兰就属于铸造法兰的一种。

　　离心法兰属于精密铸造方法生产法兰，该种铸造较普通砂型铸造***要细很多，质量提高不少，不易出现***疏松、气孔等问题。

　　首先我们需要了解离心法兰是怎样生产制作的，离心浇铸制做平焊法兰的工艺方法及产品，其特征是该产品经过下列工艺步骤加工而成：

　　①将所选原材料钢材放入中频电炉熔炼，使钢水温度达到1600－1700℃；

　　②将金属模具预加热到800－900℃保持恒温；

　　③起动离心机，将步骤①中钢水注入步骤②中预热后金属模具；

　　④铸件自然冷却到800－900℃保持1－10分钟；

　　⑤用水冷却至接近常温，脱模取出铸件。