刮板捞渣机作用主要用于从液体与固体混合物中将符合一定粒度的固体物质分离出来，常用于锅炉排渣之用。刮板捞渣机其机械部分主要有关断门和捞渣机两部分构成。联轴器则采用弹性尼龙棒，尼龙棒收到巨大冲击时会断裂，从而保护设备正常运行。GBL刮板捞渣机是我公司吸收国内外技术基础上，***研发的新一代火力发电锅炉底灰除渣设备，该产品经各大电厂运行证明：产品性能稳定、技术成熟、质量可靠。主要技术指标达到了国内外同类产品的***水平，该产品代表了国内目前的设计和制造水平。
适用范围：
锅炉、排渣系统，河流挖取沙系统等等。
特点：
捞渣机构造简单、体积小、速度较慢，一般不超过是3m/min，但是因为牵引链条和刮板是直接在槽底滑动，所以不仅阻力大，而且磨损也是比较严重；另 外，当锅炉燃用含硫较高的煤种时，链条和刮板还要受到腐蚀。所以，刮板和链条要耐磨，耐腐蚀的材料做成，并要有一定的强度和刚性，以免有大颗粒的渣块落下 卡住时被拉弯或者扯断。6每个月对清扫链刮板和垫板进行检查，对磨损严重的滑板和垫板应进行更换。捞渣机设有可回转90°的轮子，整机可做纵横两个方向的移动。
设备参数：
序号项目技术条件设计参数备注1出力（即捞渣量）额定：312t/h；
：60t/h。按锅炉实际渣量 2链条刮板运行速度0.33.0m/min同技术条件特殊要求需说明3电机功率
马达输出扭矩一炉一机或两机
一炉一机315kW
48314194040N.m(单或双马达)变频调速电机驱动
液压马达驱动4倾斜段倾斜角度＜40°通常情况下，＜35°5壳体宽度出力20t/h以下
出力40t/h以下
出力40t/h以上1560
1632
1800还与输送倾斜段倾斜角度相关，需综合确定。6刮板规格
(有效尺寸)渣量较小
渣量较大或强结焦
渣量较大并强结焦1200×182.5
1200×203.7
1200×232.0还与输送倾斜段倾斜角度相关，需综合确定。7链条规格出力及输送长度较小
出力或输送长度较大
出力及输送长度很大26×92、26×100
30×108、30×120
34×126、34×136国产或进口
国产或进口
进口8尾部张紧型式人工蜗杆增力张紧
人工液压张紧
自动液压张紧
有效张紧行程400mm国产
国产或关键件进口
进口，提供需截链报警信号9上槽体水深 1800mm布置条件许可10冲链水耗量 耗水量Q=8t/h
水压P=0.8MPa1.2MPa此耗水量含在冷却水耗量中。11内导轮轴封水耗量 耗水量Q=5t/h
水压P=0.1MPa0.15MPa此耗水量含在冷却水耗量中。12安全保护设置 具有掉链、断链、卡链、过电流、过载保护装置＜8s切断电源并报警
由我国自主研发，是新一代干式排渣机(dunoco)，装机容量1200MW;更加稳定、、节能、降耗，世界***技术水平 ，是我国干渣机由引进吸收到自主创新的标志 。鳞斗干渣机(图9)是依靠风冷，鳞斗为承载灰渣和换热载体，套筒模锻链为改向、承载和传动中心，输送程依靠简支轴支撑，回程依靠悬臂轴支撑，具有同步清扫器的自清扫全密闭式锅炉底渣干式排渣机。各个主要部件功能和设备性能分析如下:图9 鳞斗干渣机折叠冷却系统输送鳞斗之间搭接存有细小缝隙，冷空气通过鳞斗间的微小缝隙透过鳞板，对鳞斗上部的热渣进行冷却。鳞斗主体为冲压曲面结构，底板换热面积增加30%。鳞斗采用耐热合金钢，传热系数约是不锈钢的3倍;鳞斗独特的结构强度更高。干渣封严密，进入炉膛的风量小，温度高，控风严格，可提高锅炉热效率。重力自锁风门(如图10)，降低风速，减少飞灰，节能环保;安全性高。以鳞斗干渣机为核心的干式排渣系统适合不超过950℃高温物料(灰渣)进行处理。图10 重力自锁风门折叠套筒模锻链鳞斗干渣机采用链条为运动副硬化处理的高耐磨精密套筒模锻链，具有极高的强度及耐磨性。链板与销轴为柱面接触结构(图11)，接触面大，磨损小;采用精密锻造和加工制作，同步性好，适合双链宽幅长距离输送。以套筒模锻链为中心，输送和改向(尤其是抬头改向)受力合理，更适合大倾角输送(45°)。在干式除渣机壳体内，不锈钢输送带的输送段和回程段的两侧均设有防偏轮，防偏轮能防止不锈钢输送带跑偏。同步性好，不跑偏、故障率低。图11 套筒模锻链折叠自清扫输送链输送链(图12、图13)配置自清鳞斗，实现自清扫底部积灰。设有同步清扫器，避免尾部积灰，提高自清扫效率。逆流挡板，大倾角输送;有益于形成涡流换热。空间紧凑、占地面积小。
3.8 清扫链托轮
3.8.1 清扫链托轮与箱体侧板的垂直度误差为 1 mm，任意相邻两清扫链托轮的平行度误差为 1 mm。
3.8.2 各段上相对的两个清扫链托轮的链槽中心线距离为 1570±1 mm同侧相邻的三个清扫链托轮链槽的中心线直线度误差为 2 mm。
3.9 限位轮及冷却风门
3.9.1 限位轮轴线与箱体侧板的平行度误差为 1 mm，与相邻托辊的垂直度误差为 1 mm；限位轮应转动灵活、无卡滞现象。
3.9.2 箱体侧板的侧风门进风口挡板应移动顺畅。
3.9.3 斜段顶盖与头部顶板冷却风门应转动灵活、无卡滞现象。
3.10 液压管路
3.10.1液压管路安装时按照液压系统图的油路走向进行安装，在安装时应使管线，转弯数少。
3.10.2所有液压管路内壁应清洁、光滑，无腐蚀、氧化皮、裂痕等缺陷。
3.10.3管件的弯曲半径为R70~R100，管件弯制后的椭圆率不超过10 %，弯曲处不得有波纹、凹陷等缺陷。
3.10.4管路每间隔1.5 m左右应设有管夹。
3.10.5管路在制作后，应用专用清洗液对管路进行清洗，并用压缩空气将管路内壁吹干净；安装时不准有任何***进入管路内。
3.10.6所有管路及接头连接处，均不允许有渗漏现象。
a) 将钢带加载至系统额定工况负载，将张紧压力由低向高逐渐调整，测定钢带机的启动张紧压力，填入下表2.3-3。
表2.3-3 钢带启动压力检验表 启动张紧压力（MPa）空载额定负载（t）备 注 操作员： 检验员： 检验日期： 年 月 日(3) 空负荷运转48小时试验 （20Hz）
张紧钢带启动钢带输渣机，记录（仍按表2.3-2的内容）和采集钢带启动和稳定运行时电动机的功率、电流、电压、转速、带速、台车位移、温升等。观察网带、钢带的运行情况，以及钢带位置的变化。监视过渡段、头部、尾部、侧向限位轮的运行情况。
(4)调速性能试验（5~40Hz）
钢带设置四个常用频点：5Hz，20Hz，30Hz，40Hz，在每个频率段运行2小时。
记录（仍按表2.3-2的内容）和采集电动机的功率，电流电压，转速，带速，台车位移，温升（包括各个轴承座的温度和环境温度的变化），同时观察以上参数在频率改变时的变化情况。
(5) 张紧与位移试验
钢带48小时空载试运开始前，记录尾部滑车的初始位置及此时钢带张紧压力。试运开始后，每间隔10h 测量1次钢带伸长量，并记录相应钢带张紧压力。在完成48小时试运行后，测量尾部滑车的位移量，结果记录到表2.3-4。
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