机加工的生产过程有哪些?机器的出产过程是指从原材料(或半成品)制成产品的全部过程。对机器出产而言包括原材料的运输和保留，出产的预备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。出产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法***出产和指导出产，将出产过程看成是一个具有输入和输出的出产系统。

钣金件的焊接环节，是整个钣金件加工过程中冷作环节中将其各部门结构连接到一起的重要方式之一，所以，通常情况下这一环节都会被放置在高温的背景下进行操纵。就目前来说，常见的焊接方式大都通过有弧焊、接触点焊等方式进行。

　　所以，在实际的焊接环节，应根据不同钣金件的性质进行不同焊接方法的选择，很大程度上保证焊接形变的减少同时晋升焊接的实际效率情况。例如，在实际的焊接环节，首先应确定留有的足够的焊接控制，其次，需要将焊接部位的长度控制较正确，避免泛起钣金走形的同时优化焊接点的荷载情况。

钣金件结构设计要点

1.两个相邻的孔，孔边到另一孔边的很短间隔，尽量不得小于料厚的1.5倍.否则母模轻易崩裂而使出产线断线;断线，修模等都是造本钱增加获利降低的首恶.若情非得已一定要小于料厚的1.5倍，则必需运用跳格方式，而模具制作上以圆孔坚固好制造维修，唯开孔率较低，以正方形孔开孔率高，但因是90度角，角边轻易磨损崩塌，造成要修模而停线.而六角形的其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边沿比正方形孔差一点.

　　2.钣金在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生.尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后，毛边会更为严峻，甚至会割伤手指头.因此在出图制作模具时，就必需依功能，明确标示出毛边方向.

　　3.钣金在下料冲孔时，其被切削断面靠近公模冲头的1/3~2/5是平整的切削面，而靠近母模3/5~2/3的则是斜的扯断面.故模具制作或尺寸时孔径的大小是以冲头为准.下料时工件的外尺寸是以母模内尺寸为准.

　　4.钣金在折弯后折角的两侧因为挤料的关系会有金属料凸出，造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大，为避免此现象发生，可事前在折弯在线两侧先做个半圆，半圆直径尽量为料厚的1.5倍以上，边料反折设计时，同样方式处理。

　　5.钣金折弯时内部的R角尽量大于或即是1/2的料厚.若不做R角，在多次的冲压之后其直角会徐徐消失而天然形成R角，在此之后在此R角的单边或两侧，其长度会有些许的变长.