在选购铝型材配件时，应该从其本身的加工工艺入手，主要体现在以下几个方面。

一，铝型材配件在加工初期，是需要经过原材料金属铝的熔铸过程的。铝型材的技术水平一直在不断提高，粉末喷涂、氟碳喷涂、有机和无机染色、电泳涂装、机械和化学抛光、表面拉丝等***的技术早已为业内广泛掌握。在进行选购时，可以观察配件的侧面以及边角部分，往往从表面很难看出问题，而这些部分则是问题容易暴露的地方，观察其金属当中是否含有杂质，如果有杂质说明熔铸的纯度不高，配件在使用过程中也就容易发生断裂的现象。

第二，在熔铸之后就是对初级产品的挤压成型。这个过程当中对于模具的要求非常高，制作精度一定要和目标要求一致，否则容易造成挤压出来的铝型材配件比例失调，很有可能无法安装在使用设备上，边缘部分的参差不齐更容易对使用者造成伤害。

第三，挤压成型后就是表面氧化膜的处理。工业铝型材是什么铝型材用途分类1、建筑用铝型材建筑铝型材主要包括门窗铝型材和幕墙铝型材。因为金属铝本身裸1露在空气中是很容易被腐蚀的，因此才要镀上一层氧化膜，而这1流程是非常昂贵的，并且加工成本随着氧化膜厚度的增加而增加。很多黑心厂家会减少表面氧化膜的厚度来降低成本，但是这样就容易让铝型材配件在使用过程中容易被腐蚀。

工业铝型材表层石墨压入：沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米，长则几厘米或更长。孔隙中主要成分为石墨。

　　主要原因

　　1、由于石墨润滑剂中石墨比例过高或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在;

　　2、石墨润滑剂的涂抹过于接近铝挤压模具分流或型孔，铝合金型材挤压时这些石墨没有进入压余，而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。

　　解决办法

　　1、使用优良的润滑剂;

　　2、润滑剂涂抹时要离分流孔或型孔远一些，尽量少使用或不使用润滑剂。

铝型材挤压模具设计的合理与否是延长其使用寿命的重要环节。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。挤压铝型材一般是形状复杂壁厚不均匀等，模具设计既要考虑模孔位置的排列，又要结合具体情况考虑出料、调直、整1形、修模的方便。模具模孔工作带根据型材壁厚、离中心位远近、悬壁长短、分流桥位置等设计不等长的工作带来改善金属的流动性。下面就模具设计中存在的一般问题简略分析:

(1) 对于壁厚不等的型材应采用不等长工作带的方法设计，保证金属流动的均匀性。

(2) 适当调整模具加工的过渡圆角的半径，以免出现应力集中现象。

(3) 模孔尺寸的确定应综合考虑型材性质和模具材料的收缩率。对于6063铝合金和常用H13模具钢，设计时模孔的收缩率应取1.01%左右。对不同壁厚及尺寸可以根据压力平衡适当调整收缩率设计。

(4) 根据挤压系数和型材截面的外形等确定模孔数目。模孔数目直接影响到挤压系数的大小，挤压比过大会使挤压力超过正常值而损坏模具，过小则会使挤压制品的机械性能下降，一般挤压系数宜在10-120。

(5) 合理布置模孔位置。在设计时，进料口或模孔应小于铝棒直径5mm以上，模具规格及铝棒直径越大，余量也需适当增大。否则导致死区金属参与流动而影响制品表面质量。

中国工业铝加工行业紧密结合市场和工业铝科技发展的需要。我国有色金属焊接材料的发展方向有色金属焊接材料经历了多年发展，创新能力明显增强。传统的工业铝加工正在逐步向现代化工业铝材加工转变，工业铝材的品种、功能和应用领域已发生了本质的变化。中国工业铝加工行业未来的发展是向高的性能、高的精度、节能、环保等方向努力，来满足国民经济和科学技术创新对高精i尖工业铝型材的需求。

随着工业铝型材在***制造领域的广泛应用，围绕着工业铝型材加工衍生出来的相关配套产业门类众多，其中工业铝材加工设备行业对工业铝型材行业的发展和应用发挥着关键作用。