铝型材挤压模具热处理工艺

延长铝型材挤压模具的使用寿命，热处理工艺极为重要，影响热处理质量的主要因素有加热速度、淬火温度、淬火冷却速度和回火温度及温度均匀性等。结合各公司热处理分析与实践，下列工艺能满足4Cr5MoSiV1钢在高温下的机械性能要求。

(1) 预热。温度600 -630℃，保温时间1.5-2h(视模具大小而定)，然后升温到830~850℃，保温1.5~2h，此工艺过程为淬火前的预处理，它能合理调整工件内部的微观缺陷，为淬火准备必要的条件。

(2) 淬火。在预处理的基础上，把加热温度升高到1025±10℃，4Cr5 MoSiV1钢对淬火温度很敏感，且在高温下的淬火性能优良，所以应对其实行高温淬火。保温2~2.5h出炉油淬，待工件温度降到130℃左右从油中取出空冷。

(3) 回火。对于6063铝合金和常用H13模具钢，设计时模孔的收缩率应取1。淬火后工件内部有较大的内应力，必须在1~2h内对工件进行回火，以消除淬火时产生的应力。为了避免工件开裂，回火前也应加热均匀，具体方法为:工件加热到380~400℃保温1h，再缓慢升温到580~600℃进行一次回火，保温时间为2h，然后出炉空冷至常温后进行二次回火，回火温度为560~580'C，保温时间为2h，随后出炉空冷。

铝型材挤压模具设计的合理与否是延长其使用寿命的重要环节。目前铝型材正朝着大截面、薄壁厚、高尺寸精度、复杂断面和精美外观方向发展。挤压铝型材一般是形状复杂壁厚不均匀等，模具设计既要考虑模孔位置的排列，又要结合具体情况考虑出料、调直、整1形、修模的方便。模具模孔工作带根据型材壁厚、离中心位远近、悬壁长短、分流桥位置等设计不等长的工作带来改善金属的流动性。下面就模具设计中存在的一般问题简略分析:

(1) 对于壁厚不等的型材应采用不等长工作带的方法设计，保证金属流动的均匀性。

(2) 适当调整模具加工的过渡圆角的半径，以免出现应力集中现象。

(3) 模孔尺寸的确定应综合考虑型材性质和模具材料的收缩率。对于6063铝合金和常用H13模具钢，设计时模孔的收缩率应取1.01%左右。对不同壁厚及尺寸可以根据压力平衡适当调整收缩率设计。

(4) 根据挤压系数和型材截面的外形等确定模孔数目。模孔数目直接影响到挤压系数的大小，挤压比过大会使挤压力超过正常值而损坏模具，过小则会使挤压制品的机械性能下降，一般挤压系数宜在10-120。

(5) 合理布置模孔位置。在设计时，进料口或模孔应小于铝棒直径5mm以上，模具规格及铝棒直径越大，余量也需适当增大。否则导致死区金属参与流动而影响制品表面质量。

传统的定制生产模式只能生产有限品种的产品，企业的产品是建立在有限数量的配套需求上，这导致传统企业不可避免会出现产品品类有限，生产周期长，产品成本高等一系列问题。在工业4.0时代，要实现大规模的个性化定制，要以***灵活性的生产方式为客户降低成本，并且要gao效率的提供大量商品，同时满足客户日益扩大的多样化需求。中国的工业铝加工设备制造企业必须探索工业4.0背景，让研发制造结合中国实际，与客户需求相结合，走***化的道路，在市场中寻找工业铝加工行业的特点，对症下药，有的放矢地研发***化和个性化的工业铝加工设备。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。