挤复合法共挤出复合法是利用多台挤出机 ,通过一个多流道的复合机头 ,生产多层结构的复合薄膜的技术。这种方法对设备特别是机头设计和工艺控制的要求高 ,近 年来随着机械加工和制造技术的成熟 ,共挤出复合法得到较快发展 ,从早的2层到现在的 9层 复合膜都可以生产 ,根 据功能的需要 ,可 选择不同的材料 ,比 如一种典型的 7层 复合膜 ,其 芯层是 EVOH,夹 在 2层 尼龙膜之间 ,提 高了阻隔性能 ,减 少了膜的厚度 ,外 层用黏合剂复合 PE或 EVA作 热封层 ,这 样确保 了包装的需要 ,又降低了成本。据有关调查表明 ,发 达***的共挤包装薄膜 占整个软塑包装材料的40%,而我国仅 占 6%,因此多层共挤技术在我国将有很大的应用空间 ,随着薄膜表面印刷油墨的开发和表面印刷技术的提高 ,预 计共挤出复合技术将得到更大的发展。从工艺上来说 ,共 挤出复合包括共挤吹膜和共挤流延2种方法。据 W⒏ H公 司介绍 ,用 于生产多层 (3层 、5层 、7层 )阻 隔复合薄膜的吹膜生产线 ,产量达 1000k酽 h;厚 度可控制在 7~251mm,在满足功能需要的条件下 ,超 薄型薄膜节约了资源 ,减 少了包装废弃物 ,符 合环保要求 ;由 于采用了新的技术 ,气 泡更加稳定 ,对 薄膜厚度偏差的控制更加准确。随着人民生活水平的不断提高和环境保护意识加强及能资源日趋紧张的现实,软塑包装材料将向功能化和减量化方向发展。

作为软塑包装材料 ,它 主要有两大功能 :一 是保证被包装物的安全 ,使 不受外界的***、污染 ,在 商品储存 、运输过程中 ,起 到保护商品的作用 ;二 是对被包装物起到美化的作用 ,通 过包装可提升产品的档次 ,提 高顾客购买欲望 ,增 加产品的附加值。当然 ,在 全世界能资源紧张、环境保护 日益受到人们关注的今天 ,商 品包装减量化已得到重视和提倡。即在满足包装物要求的前提下 ,为 了节约能源、资源 ,减 少污染 ,保 护环境 ,降 低成本 ,应 该大力提倡包装薄膜的减量化。例如 ,作为软塑包装材料的 BOPET薄 膜 ,一 般使用的厚度为 12um,由 于聚酯薄膜具有非常高的机械强度 ,将 其减薄至 7~8um就 能满足包装的要求 ,这 就是减量化的具体体现。仍以 BoPET薄 膜为例 ,如 果全 国每年 12um BoPET薄 膜用量 以 ⒛ 万吨计算 ,由 12um减 薄为 8um后 ,全 国一年可节省 PET原 料约 7万 吨。以每生产 1t PET原料的能耗约 69kW· h计算 ,单 算能耗全年可节能 4.83× 106kW· h。暖贴、暖宝宝、暖手袋冬季需求量很大,尤其在日本、韩国使用较为普遍。

采用共挤吹膜法生产工艺 ,通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制 ,膜的各层结构组合方便灵活 ,基 材选用范围更加广泛。从而使复合膜的成本降低、强度提高、阻隔性增加 ,附加值增加而市场适应性增强。共挤 吹膜法 的技术难点在 于复合机头 的流道设 计 ,流 道设计应保证 各层熔料 的流速均匀 、结合层剪切 应力一致 ,各 层 机头 的料 温应 能***控制 。为此 ,加 拿大 Brampt°n Engineering、 美 国 Battenfeld Gl° ucester、 加拿 大 Marc。 Enginee⒒ ng、 意大利 Amut、 美 国 MA等 公 司分 别 研 究 成 功 多层 圆盘 式 环 形共挤 出机头 、同心螺旋 芯轴式 共挤 出机 头 和多层 圆锥 盘 环形 共挤 出机 头 等 , 其每层流道的结构形状有环形 流道 、心形包络式 流道 、螺旋支管式 流道等数种型式 。如双层共挤吹膜的热熔胶膜:PE/HM,电缆膜PE/EAA、MLLDPE的低温热封膜、EVA的盖膜以及抗静电膜、滑爽膜。 `

.树脂温度对剥离强度的影响树脂温度高 ,有 利于其在基材上的润湿和渗透 ,因而有利于复合强度的提高 ,但过高会引起树脂分解。如果树脂与基材接触时的温度过低 ,树脂表面氧化不充分 ,应当适当提高树脂温度。气隙对剥离强度的影晌气隙是指从挤出模 口到复合冷却钢辊与压力辊接轴线之间的距离。由于气隙的存在 ,熔融树脂膜表面会同空气中的氧气发生氧化 ,氧 化后的熔融树脂膜与基材复合后的剥离强度会大大提高气隙的大小对挤出剥离强度也有很大的影响 ,气 隙太小 ,树 脂表面氧化不充分 ,致 使挤出复合强度变差。气隙大 ,熔 融树脂膜同空气接触的时间长 ,其 表面被氧化的程度大 ,增加极性*** ,同 基材表面的黏结力也就越大 ,从 而有利于剥离强度的提高。但如果气隙太大 ,则 熔融树脂膜的热损失大 ,温度降低得过多 ,复 合时的温度过低 ,反 而会引起剥离强度下降 ,而 且热封性也变差。由数台挤出机挤出的熔体经喂料块分流道,通过其内设置的熔体流率比调节阀和厚度调节栓调节,然后汇合进人衣架机头挤出成型。因此 ,挤 出复合时应当根据实际情况来调节气隙的大小 ,一 般来说 ,气 隙控制

在 50~100mm为宜。