钢化玻璃划痕处理方法
划痕修复步骤
1、确定划痕位置:
确定划痕的位置以后,要用足够的水和纸巾彻底清洁整个玻璃表面,在玻璃背面做上标记。
2、判断玻璃划伤程度的标准及研磨片修复结合:
a、深度划痕:能看得到,手指肚能感觉得出来的划痕。
修复组合:可以依次使用绿色、粉红色、蓝色、橙色研磨片进行研磨,抛光。
b、中度划痕:能看得到,手指肚感觉不出来,只能用指甲盖感觉得出来的划痕。
修复组合:
可以依次使用粉红色、蓝色、橙色研磨片进行研磨,抛光。
c、轻度划痕:能看得到,但指甲盖感觉不出来的划痕。
修复组合:可以依次使用蓝色、橙色研磨片进行研磨,抛光。
d、毛道:在特殊的角度下才能看得到的、用手触摸不到的划痕。
修复组合:使用橙色研磨片进行研磨,然后抛光;或直接抛光。
夹层玻璃知识
随着工业科技的不断发展与进步,为了适应玻璃中间层的不断变化,追求更高的能源效率,夹层玻璃的生产工艺也发展起来,真空层压和快速熔合射频层压等制造技术也不断涌现出来。
夹层玻璃发展简述
夹层玻璃的主要组成,是通过高压釜、间歇式或者是连续式真空层压,及现场浇注以及快速熔合射频层压技术加工完成的。夹层玻璃一改传统玻璃又脆又硬的特点,广泛应用于车上风挡玻璃、透明窗口、营业厅等的隔离间断。夹层玻璃避免了传统玻璃在破碎的情况下出现的扎伤人、割伤事件上的发生。这种玻璃中间的夹层,可以使玻璃在损坏的情况下聚合玻璃碎片,从而减少玻璃碎片对***的伤害。这种夹层玻璃还可以做为抵御冲击物与穿透物的攻击。从而具有安全性、隔音性以及太阳能量控制性等特性。所以还有绿色产品的特性。2、单片防火玻璃建筑市场上普遍的平板玻璃属于钠钙硅玻璃,其软化温度在700℃以下,单片使用不具有防火性能。
夹层玻璃在早期,主要使用纤维素及纤维素做为夹层物。自1938年夹层玻璃被DUPONT公司用于汽车风挡玻璃以后,才大量的应用起来,也开启了夹层玻璃工业的序幕。自发明以来,发展至2009年时,我国的夹层玻璃产量已经高达4200万平方米。
绿色建材夹层玻璃市场热销
夹层玻璃是在两层或多层玻璃之间夹上特殊的中间膜,再经高温高压制成的一体化深加工玻璃。使用这种安全玻璃,就是用电动工具或者燃气割炬,也不能***玻璃整体,可为防范破窗入室提供很好的安全保证。这种9毫米左右的夹层玻璃具有很强的耐冲击力,如锤子、消防斧、劈柴刀等都是奈何不了它。相对而言,钢化玻璃具有耐磨损,易清洗的优点,加之玻璃面光滑细腻,深受大众的欢迎。
这是因为特殊的中间膜具有极强的抗拉强度、延展率等物理性能,仅从一面是极难将夹层玻璃割开的,就是使用无声玻璃切割器也没有作用,即使将玻璃敲碎,由于中间层同玻璃已经牢牢地粘附为一体,仍能保持完整性,仍无法进入室内。
这种夹层玻璃还具有良好的节能环保性能,当阳光直接照射一块无色的夹层玻璃时,中间膜能够吸收掉大部分热量,只把很少一部分热量辐射至室内,并使室内和室外的热能不易传导,减少热能消耗,从而保持室内温度,也减少空调耗能。此外,彩色中间膜能隔离掉99%以上的紫外线,减少室内织物的褪色程度。夹层玻璃在隔离紫外线的同时,并不会阻挡可见光的射入。石英玻璃的软化点在1200℃以上,可以达到耐火完整性要求,但其价格昂贵。
钢化玻璃加工注意事项
一、钢化玻璃加工工艺流程
切割——磨边——清洗——钢化——均质
二、钢化玻璃加工各工序要领
1、玻璃切割
a启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)
b将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑,电脑自动拼图,计算所用原片数量及利用率。
c打印拼图结果,并转送至玻璃切割机。
d装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
e选择并运行切割程序,切割玻璃。
f分离割片,并将其搬运存放在架子上。
2、磨边
a启动玻璃磨边机
b调整机器参数,即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
c试磨:用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨,检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求,不符合要求,重新调整,直到满意,确认参数。
d装载玻璃磨边。
e检查磨边质量,适当调整机器参数。
f磨好边的玻璃,搬至玻璃架,并贴上标签。
3、清洗
a玻璃清洗机使用前检查,看水量是否充足。
b启动清洗机(包括水处理系统),把机器置于自动运行状态。
c装载玻璃清洗,检查清洗效果,如不合要求,则调整水温,洗刷速度及传送速度,直至合格。
d按规定的顺序,规格装载玻璃,自动清洗。
e清洗后的玻璃堆放时,块与块之间用纸隔开,各种规格分开并标记好,避免损坏和造成混乱。
4、钢化
a检查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
b根据深加工玻璃的图纸要求,调整好钢化炉参数。
c先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化,检查钢化效果是否符合要求。
d装载玻璃钢化。
e钢化后的玻璃应认真检查,合格产品搬运至玻璃架。
5、均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理,然后运至半成品区转入下道工序。
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