调整磨床砂轮主轴与轴瓦的间隙

在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮l刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点（25×25）mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。

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自动平面磨床存在的优点

采用***的功能部件提高磨床性能

自动平面磨床存在的优点大大提升了平磨的运动性能。工作台慢速运动时，当换向阀到达中间位置，不管液压缸左右两腔或是都通压力油、或是都通回油、或是都封闭，这时，液压缸两腔没有液压力推动，都会使工作台运动停止，因而换向阀不能到达另一端，也就出现了所谓“死点”。新的驱动技术除了现有的静压导轨以外，应用日益普及的直线电机、直线滚动导轨。还在X轴上首i次采用静压丝杠。这个新部件确保把通常采用丝杠产生的振动降低到i小，提供比用直线驱动高15倍之多的动态刚性。其优点是i大的阻尼特性和进给力，加上在丝杠轴和螺母之间无磨损运行。此外，与直线驱动相比，能量消耗要低10倍以上，不会发生任何热。

关于数控磨床切入磨削法的特点

与纵向磨削法相比，切入磨削法的特点：

1. 数控磨床的砂轮工作面上的磨粒负荷基本一致，充分发挥所有磨粒的切削作用，由于采用连续的横向进给，缩短了机动时间，故生产效率较高。

2. 由于无纵向进给运动，砂轮表面的形态会反应到数控磨床的工件表面，为了消除这一缺陷，可在切入法终了时，做微量的纵向移动。

3. 数控磨床的砂轮整个表面连续横向切入，排屑困难，砂轮易堵塞和磨钝，产生的磨削热多，散热差，工件易烧i伤和发热表型，因此切削液要充分。

4. 数控磨床磨削时径向力大，工件易弯曲变形，适合磨削长度较短的外圆表面，两边都有台阶的轴颈及成型表面。

磨削用量

1、砂轮背吃刀量在0.005 mm左右。根据工件钢材的性质和硬度适当增减，如硬度高的淬火钢，背吃刀量过大容易引起烧i伤，而软钢背吃刀量太小又不易磨光。

2、横向进给量的单行程为0.2~0.4mm。横向进给的速度对表面粗糙度的影响比较大，因为镜面磨削的砂轮切削能力很差，如果横向进给速度增大，砂轮表面会遭到***，因此不能获得非常光洁表面。

3、纵向进给量为12~15 m/min。纵向进给对表面粗糙度的影响比较小，但如果过于缓慢，工件表面会产生波纹或花纹。

4、无切深光磨。由于镜面磨床镜面磨削时砂轮切削能力差，工件表面往往会出现刀痕（圆形工件呈月形，矩形工件呈带形），它反映出工件表面不平直，所以还需作无进给光磨两分钟左右。