注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件制品质量和生产效率。模具生产过程中各种故障非常多,常见的故障的解决方案。
浇口脱料困难:在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,供应模架,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒***从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。还有是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,嘉兴模架,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
模具
直浇口即主流道浇口,属于非限制性浇口。
缺点:进料处有较大的残余应力,容易导致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以,这类浇口多用于***成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
模具
点浇口
点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。对于较大的平板形塑料制品,可以设置多个点浇口,以减小翘曲变形;对于薄壁塑料制品,浇口附近的剪切速率过高,残余应力大,容易开裂,可局部增加浇口处的壁厚。
优点:点浇口位置限制小,浇口痕迹小,模架价格,开模时浇口可自动拉断,有利于自动化操作。
缺点:注塑压力较大,多数情况下必须采用三板模结构,其模具相对较复杂,成型周期较长。
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