?正确安全地使用弯管机

正确安全地使用弯管机

为自己的人身安全负责，因而当要进行具有***性的工作时，十分有必要清楚了解其特性，以避免伤害自己，弯管机要正确使用，以下几点必须知道！

1、记住紧急停止按钮的位置，此按钮具有切断所有电机与伺服的电源。

2、避免机器使用负荷超标；若是机器使用过度，将会造成弯管机的零件过载，过量的负荷不一定是故意，但容易造成，因而应在弯管机运作中，应确认避免负荷过载。不然这将容易影响弯管机的使用寿命以及操作人员的人身安全。

3、***的操作知识，在弯管机操作人员正式上岗之前应进行***的培训，并要求通过考核，这样能有效的将在生产过程中出现意外情况尽量降低，培训应是在***与***培训人员的监督下进行，同时需要注意工作范围的安全度。全自动液压数控弯管机利用无模成型技术原理和液压伺服控制技术，采用工业控制汁算机进行管件弧度设计和弯管控制，由计算机生成弯管曲线数据，控制液压伺服系统进行弯管加工。为了安全起见，不仅需要适当的培训，还要求在平时多对操作人员对弯管机工作的安全观念，将这些安全意识当成习惯。

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全自动弯管机无缝管直径规格较多

全自动弯管机无缝管直径规格较多

全自动弯管机无缝管直径规格较多，弯管R尺寸较多，故每次直径有变化，R尺寸就有变化，必须更换弯管模具，每次更换都很麻烦，不仅要制造许多模具，还要每次调整。4、开车前准备：检查油箱油位是否到油位线，各润滑点加油，开机确认电机转向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象（角度编码器处于不允许加油）。为了提高生产率，节约产品成本，我们设计改造了模具结构。原来每套模具需要三种零件，现在经改进把原R形夹模、导模改为v形夹模、导模。这样，一般φ10～φ18mm无缝管的弯管，夹模与导模就不用更换了。如果弯管R变化也无妨，只需要将轮模配换就可以了。

形夹模使用方法与R形夹模基本相同，因其结构有变化，应用时与R形夹模有区别，需要注意的工艺方法如下：

1、用v形夹模夹紧时，夹模与轮模有时有间隙，间隙的大小与管子直径大小有关，当管子直径为φ10mm时，间隙***x。全自动弯管机控制系统的规格介绍全自动弯管机在选择弯管动作的时候，可选用分解动作，观察干涉点，修改动作，提高其效率，全自动弯管机控制系统在工作的时候，对规格有一定的要求。随着管子直径的增加间隙逐渐增大，但不影响装夹与加工。如遇到大于φ18mm管子时，要更换v形夹模、轮模与导模。与v形夹模不同，如用R形夹模装夹，夹模与轮模之间的间隙是没有变化的。

2、导模与夹模的v形尺寸应统一，便于观察与调整模具。经过改进一年可节约了近20种模具，减少了调整时间，取得了明显的经济效益。下图为夹模简图，导模形状与夹模差不多，长度长一些，故省略。

3、在弯材料较软较薄的管子时，在夹紧部分应穿心轴，防止变形。

4、夹模与轮模是同时旋转弯管的，夹紧力不需太大，故夹模的夹紧力根据管子直径、管壁厚度适当夹紧，观看管子没有变形即可。否则用力过大，管子会产生变形(因轮模是 面受力，夹模是两条线夹紧)。

5、弯管时夹紧部分不能过短，否则容易造成管子变形，保证20mm即可。

全自动弯管机的成型技术有哪些？

近年来兴起的无模成型技术在曲面板材加工领域取得了成功应用。***经济再平衡和中国经济增速放缓的大环境，对机床工具行业产生了quanmian而深刻的影响，过去10余年赖以高速发展的增长要素发生了深刻变化。全自动液压数控弯管机利用无模成型技术原理和液压伺服控制技术，采用工业控制汁算机进行管件弧度设计和弯管控制，由计算机生成弯管曲线数据，控制液压伺服系统进行弯管加工。完全改变了传统的手工制作或仿形加工车辆骨架弧杆件的加工方式，克服、脱离了使用模具加工的弊端与限制，并且弯管曲线灵活、修改方便，尤其可以根据管材的回弹量修正弯曲弧度，大大提高了生产效率和加工精度。

全程由计算机控制加工过程，实现弯管加工的现代化与自动化，为“柔性”生产奠定了设备基础。通过更换滚轮，可实现多种条型材料(如矩型管、圆型管、槽钢、角钢等)的弯制。公司***提供：全自动弯管机。