?数控系统的三维弯管机应用

数控系统的三维弯管机应用

在工业经济快速发展的上世纪90年代后以来，基础设施建设厂房、设备、交通设施需求急剧增加，各种金属管的需求已远远不能满足，许多金属管的形状要求也不断复杂化，从而催生了弯管机系统设计和开发。传统的二维式的弯管机已无法满足复杂的工业需要。

1 引言

在工业经济快速发展的上世纪90年代后以来，基础设施建设厂房、设备、交通设施需求急剧增加，各种金属管的需求已远远不能满足，许多金属管的形状要求也不断复杂化，从而催生了弯管机系统设计和开发。传统的二维式的弯管机已无法满足复杂的工业需要。三维弯管机正是在这一背景下逐渐开发成熟。可程序设计控制器在弯管机控制系统中的应用给复杂要求的弯管系统提供技术保证。到现在由于国内空调，汽车等行业的兴起对于弯管机的需求由量到质的转变，所以同样催生了弯管机技术的飞跃，技术终于引入到了弯管机行业，数控的介入是弯管行业的一次技术革命，不管从弯管速度、精度上都是具有相当的优势。台达作为行业的***者***利用产品的优势以及中达电通的整合技术销售给行业带了更强的生命力。

2 概念设计

2.1系统概述

基于台达数控系统的三维弯管机架构设计如图1所示。自动三维弯管机控制系统主要由中达通用型数控系统H4C-3、ASD-A 400W、200W和2KW伺服驱动器组成。400W伺服用于驱动小车进行送料即长度进给，200W伺服用于旋转角度控制，2KW伺服用于弯头的弯曲角度控制，外加一系列电磁阀配合机台外部辅助动作。利用中达电通的数控系统画面自由规划，PLC程序的编写，以及丰富的MACRO指令，全闭环高响应的电控配置已经达到了行业的高水平应用。

2.2 系统特点

中达电通数控系统功能特色，为数控弯管机系统的开发提供了开放平台：

(1) 内含INTERNAL PLC 功能。

（2) 用 320amp;times;240 的 LCD 可自行规划显示的画面内容。并提供动态点及反白功能， 让画面更灵活。

3) 使用者可使用变量 10000 组，做加、减、乘、除、AND、OR...等数***算，灵活的设计加工程序。

(4) 马达运转时，加减速有2种模式设定，可随机构而调整。在加减速方面可设定：4 msec~1 sec。加减速也有S形及直线形可供选择。

2.3 数控弯管机流程设计

弯管主副夹夹紧、有芯进芯、弯管、辅推弯管、慢弯进行、主副夹退夹、电机动作旋转、退弯动作、退芯完成等。

3 功能与操控界面设计

3.1 系统运行方式

数控弯管机分手动、全自动等多种操作方式，并可满足有芯棒和无芯棒，有主动式送料和贯穿式送料等不同控制要求场合的特定需要，DW75CNCX5A-3S价格，并可将操作者填写的加工数据生成标准的G代码程序到z定的程序号，可以节省系统运算时间，提高加工效率.可以按操作者的需要在z定的弯号进行重夹，让加工工件的长度可以不受机台的行程限制。

3.2 工件规格数据管理

可存储上900种产品型号，每种型号可设定不限制弯管角度参数和旋转角度参数，可满足多种复杂、多角度、不同空间的要求，并可对工作进度进行实时监控显示。

产品公共参数的输入后，系统会通过MACRO的运算算出其送料追随量：

X=(2amp;prod;*R*Z/360)*W B(其中X: 计算完成后的送料轴追随量;R: 为圆模的半径;Z: 为弯曲角度;W: 拉伸系数 ;B: 补偿量。)

因为主动送料方式下要求弯曲动作的同时需要送料轴同时做比较j确的追随，DW75CNCX5A-3S厂商，这也是此数控系统调试的关键，不同的材料和不同的管径的工件其追随系数都不一样，该系数也是各机械厂家的经验，是非常珍贵的测试资料。

3.3 操控界面

(1)人性化的界面设计。操作者程序编写的接口，非常人性化和简单化，只需要输入对应各弯的送料量、 旋转角度、弯曲角度、和补偿量、加工速度(各弯可以有不同的补偿量和加工速度)即可。下图中每一行的数据输入代表一个弯的动作，如果需要将一个弯的动作拆分，只需要输入对应的动作值就可以。例如，你只需要送料不需要弯曲和旋转，你就可以输入对应的送料量Y而后面的旋转量B和弯曲量C都不需要输入，DW75CNCX5A-3S批发，其它动作同理。此编程窗口会随着使用者输入的程序行数而自动翻页，因此单个工件的弯数是不受栏位数限制

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?一种弯管机上管机构的研制方案

由于这种加热中频弯管机需要进行热煨弯管的弯管步骤，DW75CNCX5A-3S，在热煨弯管之前，要先把约十二米长的钢管通过感应加热圈从前端吊装到弯管机的小车夹紧处，而这个操作过程常有发生吊装不稳的情况，导致直钢管撞坏感应加热圈和变压器铜母排的现象。所以需要研制一套具有自动升降、找正功能的上管机构.

结构和工作原理

该套上管机构主要由一套液压控制系统(液压站)、两个固定上管支承架和一个活动上管支承架组成。安装在距离弯管机前端7m处，两个固定上管支承架之间的距离约为4m，液压控制系统安装在两个固定上管支承架之间，安装时要求3个上管支承架上的v型辊轮托架的中心线要与弯管机导向轮和小车夹块中心线在同一垂直平面内，且活动上管支承架可沿平台导轨(平台部分的导轨可拆下)前后移动2．5m左右。

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目前，世界上有美国、加拿大和德国等发达***近10家弯管机生产厂家，所产机型基本结构均为垂直液压式，内胎形式主要有气动式和液压式两种。气动式结构内胎优点在于行走速度快、弯管预制效率高，但需要另行配置空气压缩机，系统工作平稳性差，难以控制。液压式内胎借助于整机液压站，结构紧凑，且液压传动平稳可靠，能够保证管道在预制过程中不发生椭圆变形。

国外大口径长输管道建设中，美国自20世纪60年代就开始使用垂直液压(即立式)弯管机，可以弯制152.4～762(6～30英寸)各种壁厚的钢管。70年代后，弯管机的性能进一步完善，同时，弯管内胎研制成功，与弯管机配套使用，能够弯制薄壁高强度大口径的输油输气管道钢管，***d弯管直径达到1524mm(60英寸)。原苏联研制冷弯管机基本也是从20世纪60年d开始的，功能与美国机器相仿，但由于其主机液压系统采取卧式结构，平面占用空间较大，运输及现场摆布均存在较大困难。

另外，随着科学技术的不断发展，弯管机的型式日趋多样化，弯管性能也在大幅度地提高。特别是微型计算机、单片机、可编程控制器、***的交流伺服系统以及新型液压元器件和液压技术的应用，使传统弯管机的功能更趋完善，数控弯管机将取代传统弯管机而成为现代弯管的主要设备。

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