如何选择一台好的折弯机

折弯机的选择是非常重要的，因为根据事实证明，如果折弯机没有选择好的情况下，那么，对于生产成本方面是非常不利的，因此，对于折弯机的选择一定要重视，下面具体介绍：

首先，生产什么类型的部件，那么就应该选择适合这类部件的折弯机，***1好是能够做到精1确，这样能够很好的控制成本的同时，也能在技术上有一定的提高，当然，这其中也包括了对于型号的选择，比如：你生产什么厚度的部件，那么折弯机的选择也要选择适合的型号。

如果是比较短的折弯机，那么，***1好是能够点一些垫片，这样能够比较好的做出合格的零件，这是一个常识，同时也能够缩短时间，加大产量。另外，如果应用自由弯曲时，一般来说，这个时候的弯曲半径为0.156倍，这是一个常识，要注意的是，通常，自由弯曲模具在应用在一台新的折弯机上时，一般都会产生小于2度的弹角。

要格外注意的就是关于弯曲度的问题，这能够直接的影响到生产的问题，比如：如果弯曲度要求在大于1或者是小于1之间，那么就应该使用CNC折弯机。模具也要注意，一般来说，常规模具其偏差范围一定要注意缩小，一般是在0、001英寸左右，不能过大，如果是精磨模具，则是在0.0004英寸左右的偏差，上述这些都是关于折弯机选择方面的介绍，可以说是比较复杂的，如果对于这方面不了解的人。想要了解的情况下，需要花费一定的时间

双折边特殊模具的折弯方式及加工介绍

1.有关折弯方式说明

BM=0自由折弯方式，就是经常使用的单纯角度折弯方式，机床操作人员在手动工作方式或自动编程方式下输入上下模具、板材类型、厚度、长度、折弯角度后自动计算得出的Y轴位置数值，当滑块向下运行到Y轴自动计算出的数值，经保压延1时后，滑块自动泄荷回程。

BM=1压底折弯方式，当使用成型模具进行板料折弯加工时，滑块向下运动，如果上模压到板材后滑块不再下行，且滑块运行位置没有到达系统自动计算的Y轴位置，经保压延1时后，滑块泄荷回程。此时滑块位置不受系统自动计算的Y轴数值控制，Y轴滑块的***终折弯位置由工作的吨位决定，如果系统提供的压力足以让滑块到达系统计算的***终折弯位置，则滑块的行程将被限制在系统自动计算的位置值。

BM=10压平折弯方式，板料被对折。板料有可能在经过前一道折弯后被折弯成一个尖角。系统计算出Y轴的精1确位置来执行此动作：下模表面与2倍板料厚度的和。Y轴的位置可以通过编程常量11中设定“压平补偿”来调节。

BM=11压平 压底折弯方式，和压平折弯一样，但此时系统假定Y轴位置为下模的顶部。被折弯的板料在上下模之间被压折。Y轴滑块的***终折弯位置由工作的吨位决定，如果系统提供的压力足以让滑块到达系统计算的***终折弯位置，则滑块的行程将被限制在系统自动计算的位置值。

以上四种折弯方式中，BM=0与BM=10是通过位置返程，即滑块向下运行必须到达数控系统计算出的Y轴位置，滑块才能回程。BM=1与BM=11时Y轴滑块的***终折弯位置由工作的吨位决定，如果系统提供的压力足以让滑块到达系统计算的***终折弯位置，则滑块的行程将被限制在系统自动计算的位置值。

当机床操作人员在使用双折边特殊模具时，首先必须在机床模具列表中输入正确的双折边上下模具尺寸，以及上下模具的阻抗强度、模具的压平高度。对于我公司所配的双折边模具，上模具阻抗强度C≤0.1T/mm，下模具阻抗强度C≤0.07T/mm，在此需要特别注意：机床上下模具阻抗强度所输入数值不得超过此数值，否则会造成模具损坏。在编程常量11里面的生产设置选项中压力校正FF设定范围一般在120%—140%之内，计算设置选项中压底折弯时的压力因子BF参数必须设定在能够保证当折弯方式BM=11时，系统自动计算出的压力不大于所用双折边上下模具承受的***1大强度范围之内。此参数在调试人员将机床调试正常后，操作人员或其他无关人员不得修改，否则会造成模具损坏。

2.双折边加工编程及调整

双折边模具是一种特殊的压平模具，所以加工板料方法比较特殊，当进行双折边加工时，***1好选用数据编程，在编程时第2一步选择BM=10压平折弯方式折弯出等于30度的锐角，如果折出的角度有误差，可以通过调整下模具的压平高度来修正锐角角度，不可以通过调整下模具的整体高度或机床Y1轴与Y2轴参考点来修正锐角角度，第二步选择BM=11压平 压底折弯方式对锐角复平

无压痕折弯技术的原理及模具设计

1.传统折弯的缺陷

传统折弯所用的凹模为整体式固定凹模。在弯曲力和F的作用下，材料沿凹模V形边缘移动并受F力的挤压，从而使成型后的零件表面上形成明显的弯路缺陷，严重影响产品的外观质量。要解决传统折弯机折弯中的上述缺陷，就必须要克服折弯过程中材料的移动和凹模V形槽对材料形成的挤压力(F凹)。

2.无压痕折弯的原理设计

针对传统折弯的缺陷，利用翘翘板的原理，将折弯凹模设计成可分别绕轴转动的左、右各一件。模具未工作时，左、右凹模的工作面处于同一水平面。当折弯凸模向下运动进行折弯加工时，左、右凹模分别绕各自的旋转中心作翻转运动，迫使材料在紧贴凹模工作面的情况下绕着凸模的顶点转动，从而产生折弯变形，并***终完成对材料的折弯加工。由于凹模的工作面是转动的，因此通过凹模的工作面而均匀作用到材料表面的力F凹将不会对材料的局部产生挤压，避免了零件表面因挤压而形成的摁伤缺陷；同时，由于材料是绕着凸模的顶点进行转动折弯，因此材料在凹模的工作面上也没有平面滑动，从而避免了零件表面的擦伤缺陷。

3.无压痕折弯模的设计

(1)根据板材使用情况，该模具***1小折弯材料厚度设计为0.6mm，***1大折弯材料厚度钢板为2mm、铝板为2.5mm。

(2)在折弯长度的设计上，借鉴数控折弯机组合凹模的特点组合完成，考虑到模具加工难度，其长度设计为200mm。工作中可生产多组备用，根据零件折弯长度的不同要求进行组和。

(3)为保持模具性能的稳定和减小模具加工过程中的变形，模座和旋转凹模的材料均选用性能稳定的冷冲模专用材料Cr12，且要求必须进行揉锻加工，碳化物偏析为1—2级(细片珠光体***)。

(4)采用特别设计的专用拉簧，以满足模具需要。

折弯机的调整与试车

一、折弯机机器的调整

1.滑块上限的调整调节撞块Ⅱ的位置，可使上升的滑块停留在所需的上死点位置，这样可缩短滑块行程距离，减少工作循环时间，从而提高生产率。

2.滑块慢速动作的调整当滑块下行时对撞块“I”触动行程开关使滑块作慢速动作，慢速行程时间的长短由可调电位器调整。

3.上、下模间隙的调整(滑块必须停在上死点)

a.操作工作台右下方按钮箱上的按钮，按折弯机标牌指示的方向操作，初调间隙应大于板厚，视所折工件角度的大小来修整间隙。也可用手轮进行微调整，调整值由计算器显示，每增减一个个位数是0.1mm(0.1mm/转)。

b.如若工件角度两端不一致，可松开支钉，把连接杆左移，脱开左、右转动的连接，转动手轮(上或下)改变一端机械限位的距离，达到微调整工件端角度的目的。注意：调好后，套18***原位，支紧支钉，否则要出机械事故。

c.如若工件角度两端一致，中间角度(大或小)不一致，这可使上模微调装置，使用微调时，把上模接近于下模槽，稍放松中段上模接模板和调整块上的螺钉，(以上模不落下为原则)然后把中段上部的调整斜块(左或右稍微敲动)。在中间角度小的地方，使上模适量凸出，紧固支钉，试折，直到工件全长角度达到允许值上。

4.折弯机折弯力的调整在表或根据折弯力计算公式算出板料折弯力之千牛值，并按表一计算出指示压力P值，随后调节溢流阀8的手轮，使其产生的力稍大于折板的千牛值即可。

5.后挡料距离的调整后挡料是 折弯板料时在长度方向作***用，由前按钮箱上的按钮控制电动机调整，其调整值可从按钮箱上的转数表中读出，转数表的换算值为0.1mm/转，并有手轮进行微调。 6.脚踏开关能使滑块做向上或向下运动，操作轻便。

二、折弯机机器的试车与操作

试车前必须在各润滑点加注钙基润滑油脂(见润滑标牌)，液压系统的油箱内加入46#液压油，第2一次用一个月后换掉，以后每年根据具体情况换掉油液，***1低油温不低于15℃。首1次试车时，先启动油泵电动机组空运转，而后以“点动”来试验机器的动作；随后试验“单次”和“连续”动作以及滑块行程、后挡料控制的性能，当证明机器运行正常时，才可按下列步骤操作。

1.按板料厚度和折板长度计算或查阅折弯力与下模V形槽开口尺寸(模口尺寸一般应大于等于板厚的8倍)。

2.对准上、下模具中心。

3.确定上下模具之间的间隙，并予调整。

4.确定前后挡料位置。

5.确定动作规范“点动”、“单次”或“连续”，并由转换开关来选择。

6.将工件放在机器工作台中间位置试压。

7.再次调整模具间隙，必要时可调整上模调整块。

8.注意各密封件的密封情况，发现***及时调换密封件。

9.板料折弯应在机器的中间，不宜偏载和单边载荷，以免影响工件和机器之精度，如某些工件确需单边工作时，其负载应小于100KN，但应尽量可能两边同时折板以解决单边偏载问题。

10.折板长度小于600mm时不准做全负荷(1000)的折板工作(长度每100mm其折板负荷不超过100KN)。

11.试车时应注意电机转向(逆时针)。