高速冲床的操作与拆装安全注意事项概述

不管是高速冲床、数控冲床，还是数控转塔冲床，都是冲床的一种，所以说冲床的种类很多。关于数控冲床和数控转塔冲床，前面已有介绍，而对于高速冲床，则没有介绍过，因此今天就来好好说说关于这方面的知识，从而丰富***知识，以不同的角度。

1.高速冲床工作前

(1)对各部分的润滑情况进行检查，要确保能够得到充分润滑。

(2)模具的安装是否正确到位，并且是否安全可靠。

(3)压缩空气的压力是否在规定范围内。

(4)要等到飞轮和离合器脱开后，才能启动电机。电机开动时，飞轮的旋转方向应进行检查。

(5)对制动器、离合器等进行检查，检查工作状态。

2.高速冲床工作中

(1)应定时使用润滑油泵向润滑处送润滑油。

(2)禁止冲裁两层板料。

(3)如果有不正常，则应立即停止，并要及时检查。

3.高速冲床工作后

(1)飞轮和离合器应***行脱开，切断电源，并放出剩余的空气。

(2)压力机应进行擦拭，擦拭干净后，工作台面上要涂上防锈油。

(3)每次进行运行维护后，要做好相关记录。

4.拆装时的安全注意事项

(1)在开始修理前，应对所有的工具进行检查，检查能够正常使用，在进行操作时也应按照规定要求进行。

(2)对冲床进行拆装时，应熟悉冲床的性能特点，然后再按照步骤进行拆装。

(3)对于拆下的零部件，应摆放整齐，不能乱放。如果零部件可以滚动的，则应在两侧进行卡死。

(4)冲床的修理，应在冲床断电情况下。

(5)拆卸冲床时，手脚不能放于冲床的转动部分，以防发生意外。并小心一些有弹性的零件，以免弹出伤人。

(6)冲床的导轨和漆表面严禁放置任何物品和工件。零部件的装卸和搬运等，应可靠稳妥。

(7)修理完毕后要做好清洁工作，不能有所遗留。

浅析数控系统的发展趋势体现在哪儿

从目前来看，数控系统的发展趋势主要体现在性能、功能以及体系结构这三个方面，具体的表述为：

性能：高精高速高1效、柔性化、多轴化、软硬件开放化、智能化。

功能：用户界面图形化、科学计算可视化、插补和补偿多样化、高性能的内置PLC。

体系结构：集成化、模块化。

下面就对这些进行具体阐述。

一、性能

1.高精高速高1效

效率、质量是***制造技术关键的性能指标，是***制造技术的主体。若采用高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统、高分辨率检测元件、交流数字伺服系统、配套电主轴、直线电机等技术可极大地提高1效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。在今后的几年，超精密数控冲床正在向精密化、高速化、智能化和纳米化发展，汇合而成的新一代数控机床。

2.柔性化

数控系统采用新一代模块化设计，功能覆盖面更宽，可靠性更强，可满足不同用户的需求。同一***系统能根据不同生产流程，自动进行信息流动态调整，发挥***系统的功能。

3.多轴化

多轴联动加工，零件在一台数控机床上一次装夹后，可进行自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等操作，完成多工序、多表面的复合加工，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。

4.软硬件开放化

用户可根据自己的需要，对数控系统软件进行二次开发，用户的使用范围不再受生产商的制约。

5.智能化

在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着：自适应控制、模糊控制、***网络控制、***控制、学习控制、前馈控制等方面发展。如编程***系统故障诊断***系统，当系统出了故障时，诊断、维修等实现智能化。

二、功能

1.用户界面图形化

用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口，图形用户界面要适合各种用户包括非***用户的使用，通过窗口和莱单进行操作，可实现图形模拟、图形动态跟踪、仿11真和快速编程等功能。

2.科学计算可视化

信息交流已不再局限于用文字和语言表达，可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术可用于CAD／CAM、参数自动设定、刀具补偿、显示及加工过程的可视化仿1真等。

3.插补和补偿多样化

插补方式有直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、多项式插补等。补偿功能有垂直度补偿、间隙补偿、圆弧插补时过象限的误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、刀具半径补偿、温度补偿等。

4.高性能的内置PLC

数控系统内装高性能的PLC，可直接用梯形图或高1级语言编程，可在线调试和在线编辑修改，建立自己的应用程序。

三、体系结构

1.集成化

采用高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路，及专用集成电路芯片，提高数控系统的集成电路密度和软硬件运行速度及系统的可靠性。

2.模块化

实现数控系统的集成化和标准化，将CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，构成不同档次的数控系统。

数控转塔冲床带料问题产生原因及解决措施

数控转塔冲床在使用过程中会产生带料现象(工件板料卡在上下转塔之间)，严重时会发生夹钳拉脱板料或夹钳送进板料使其弓曲变形、撞坏护罩等机构的故障。

电气控制中冲头冲压模具的运动控制与送料的运动控制如果不协调会产生带料，即冲头还未使上模从板料中完全脱开时送料机构就开始动作，从而产生了带料。电气控制的问题较易发现和克服，因为控制程序如有问题，数控转塔冲床只要工作就会产生带料，具有重复性和规律性。需要适当调整机床内部的控制参数即可解决。

防止带料的控制参数的调整***在于：确保上模冲压时工件板料应处于相对静止的“零速公差”范围内；直至完成冲孔后上模总成向上完全复位，下一位置的送料动作才可进行，要避免上模冲孔后还未完全复位、送料系统超前送料产生的带料故障。

机械方面产生带料的原因较多，可分成两类：

一是上模与其压料套间的压簧退料力不够，使上模不能及时从板料中脱开复位。该原因引起的带料也具有重复性和规律性。这类问题需采用质量较好的弹簧来解决，这里的弹簧需要材质好、刚度适中、能达到较高的使用寿命。

二是废料反弹产生的带料：即机床冲孔时本应落下去的废料紧贴上模反弹上来，一半卡在板料里、一半卡在下模或上模的压料套里产生的带料。该原因引起的带料无明显规律，容易产生种种误解、误论。

反弹上来的废料，即使落下垫在下模口边也是十分***的。这会使下一次冲孔时冲裁到双层板料(导致模具刃口迅速塌角)，或者虽没冲到废料也可能将上面的工件板料垫压变形。

卡住的废料(可能卡在下模、也可能卡在上模)像销子一样的卡在板料和模具之间会引起夹钳脱料或撞料的带料事故。

在实际研究过程中，解决废料反弹的问题就是一项系统工程，甚至涉及到要求用户使用模具后的及时刃磨与消磁。

1.废料反弹的力学分析

机床冲孔过程中上模冲切结束后，废料不下落反而紧贴上模上弹是受到向上力的作用产生的。

(1)上模紧贴废料上行时的真空吸力。该吸力与冲压时的上模芯下表面与工件板料之间的接触面积和贴紧程度密切相关。当模口钝化、上下模间隙不合理、上下模位同轴度偏差较大、板料表面有油等情况时，都会加大这一吸力。然而这一吸力也是有限度的，***多就是一个负的大气压在上模整个冲裁面积上产生的力。

(2)下模内积压的废料与新废料间的空气被压缩后产生的正压力。该压力有可能瞬间超过两个大气压。

(3)机床震动产生的向上推力。震动时由下模口内的静摩擦带动废料有一半的概率向上，与其他向上力组合后静摩擦转为动摩擦，从而促使了废料的反弹，该反弹也无规律。

(4)磁吸力的作用。上模刃磨后有可能带有磁性，或者有些板料本身带有弱磁性，使得上模工作时对废料产生了磁吸力。

(5)模具材料与板料的亲和力。实践证明Cr含量高的模具钢在冲压不锈钢等高Cr钢板时，局部的高温、高压可产生较大的材质分子亲和力。所以当板料为不锈钢时，这一问题不容忽视。

2.废料反弹的解决措施

根据上述力学分析，尽管五种力源有时是部分存在，有时会全部存在，但它们有主有次、有大有小，影响力各不相同，在深入研究后还是有一系列的防范措施可用于***废料反弹。下列5点在模具设计和使用中必需全1面注意：

(1)上模下表面中能打聚氨酯卸料器孔的，尽量打孔装上聚氨酯卸料器，可以有效减少上模下表面与废料之间的真空吸力；

(2)细长形切边模或腰形模不能打聚氨酯卸料器孔的，应将上模设计成对中2度的斜刃口行状，可以利用废料在下模内的弹性***力阻止废料上行反弹；

(3)下模口4mm以下预打有单边0.75mm深的透气槽，使用时对应于板料厚度，再定以适当的入模深度(冲孔下死点深度)，让积压在下模内的废料与新压下的废料间的空气得以释放；

(4)冲裁不锈钢的模具材料选用低Cr的模具钢(如LD)，或者选购带防粘连涂层的高1级模具，既可以提高模具使用寿命，又可以防止废料粘连反弹；

(5)说明书中要求用户适时对模具刃磨，不要让模口太钝，并且刃磨后要消磁处理。