现代化的无心磨床，以其瞬时的刀具更换速度，极短的工作辅助时间和换装作业，其中所有的过程都可以实现按钮一键化实现。通过这种科技元素的加入，使无心磨床在市场上具有非常强的生产竞争力。在无心磨床上，改进工件加工周期的潜力往往不仅体现在磨削工艺上，同时也反映在工件的输送上。带有高速无心上料装置（HSCL）的Kronosspeed新型无心切入式磨床可用于加工直径在8mm以内、长度在80mm以下的细长型工件，其工件的更换时间，由此，StuderMikrosa公司传统的3s工件更换时间可以缩短60%多。这也对无心磨床的整体加工循环时间产生影响：对于***终用户来说，其产效率可以得到极大的提高，单件加工费用可以大幅下降。由于人们无法从费用上对磨削工艺进行一对一的技术对比，因此无心磨削的***还不能被广泛认知，其巨大的费用节省潜力也可能不加工行业所挖掘。与其他工艺相比，无心磨削拥有巨大的经济潜力，在不同的运用场合中，其生产效率的优势甚至可以达到100%。这些工艺和经济上的优势，使得，无心磨床的的生产效益得到了市场上广厂家的认可。无心磨削和设备的手动调节通常都需要比加工中两个高峰时间更长的调节和换装时间，但是通过采用这种生产效能潜力巨大的工艺，可以弥补上述的不足。为了极大低加工过程中的辅助时间，现代化的无心磨床在控制系统中集成了新型的、操作简便的软件模块。在常规的无心磨床上，不管是B轴的校准，还是调节盘的回转，都是通过机械方式完成的。所以跟传统的无心磨床相比，现代化的无心磨床更具有市场竞争优势。
当前，世界数控技术及其装备发展趋势主要体现在以下几个方面：
⑴ 高速、***、高精度、高可靠性
要提高加工效率，首先必须提高切削和进给速度，同时，还要缩短加工时间；要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，而可靠性则是上述目标的基本保证。为此，必须要有高性能的数控装置作保证。
●高速、***
机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现***、优质、低成本生产有广泛的适用性。
新一代数控机床（含加工中心）只有通过高速化大幅度缩短切削工时才可能进一步提高其生产率。超高速加工特别是超高速铣削与新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用紧密相关。90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000－100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，M1040B无心磨床供应商，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，应不失时机地开发应用新一代高速数控机床。
依靠快速、准确的数字量传递技术对高性能的机床执行部件进行高精密度、高响应速度的实时处理，由于采用了新型刀具，车削和铣削的切削速度已达到5000米~8000米/分以上；主轴转数在30000转/分(有的高达10万转/分)以上；工作台的移动速度：（进给速度），在分辨率为1微米时，在100米/分（有的到200米/分）以上，在分辨率为0.1微米时，在24米/分以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12米/分。根据***率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、***的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。还由于新产品更新换代周期加快，M1040B无心磨床，模具、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。
●高精度
从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（lt;10nm），其应用范围日趋广泛。超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。
当前，机械加工高精度的要求如下：普通的加工精度提高了一倍，达到5微米；精密加工精度提高了两个数量级，超精密加工精度进入纳米级（0.001微米），主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。
精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的需要。随着高新技术的发展和对机电产品性能与质量要求的提高，机床用户对机床加工精度的要求也越来越高。为了满足用户的需要，近10多年来，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm，精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，南元M1040B无心磨床，提高到±1~1.5μm。
●高可靠性
是指数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)＝99%以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。MTBF大于3000小时，对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别就大多了，我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10：1的话（数控的可靠比主机高一个数量级）。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。
当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上。
⑵模块化、智能化、柔性化和集成化
●模块化、专门化与个性化
机床结构模块化，数控功能专门化，M1040B无心磨床价格，机床性能价格比显著提高并加快优化。为了适应数控机床多品种、小批量的特点，机床结构模块化，数控功能专门化，机床性能价格比显著提高并加快优化。个性化是近几年来特别明显的发展趋势。
●智能化
智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：
——为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；
——为提高驱动性能及使用连接方便方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；
——简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等；
——智能诊断、智能监控方面的内容，方便系统的诊断及维修等。
●柔性化和集成化
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点（数控单机、加工中心和数控复合加工机床）、线（FMC、FMS、FTL、FML）向面（工段车间***制造岛、FA）、体（CIMS、分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是***制造领域的基础技术。其***是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善；CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。
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1、无心磨床连续加工，无需退刀，装夹工件等***时间短，生产率高。
2、无心磨床托架和导轮***机构比普通外圆磨床、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，无心磨床并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。
3、无心外圆无心磨床工件靠外圆在***机构上***，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复***精度误差对零件直径尺寸精度的影响。无心磨床只有普通外圆磨床的一半，不需打中心孔，且易于实现上、下料自动化。
4、无心磨床宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多砂轮磨削，生产率高，适用范围广。
5、无心磨床无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度(同轴度，垂直度等)的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。
6、无心磨床磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于大实体尺寸的错觉，无心磨床而影响装配质量和工作性能。
7、无心磨床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。
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