橡胶还耐各种曲挠、弯曲变形，因为滞后损失小。因此在橡胶材料的生产中，根据材料本身的特点，将其与其他多种材料相互进行合成、复合等工艺 处理，进行改性之后可以具备很强的综合性能。所以橡胶在制作O型圈方面具有较为明显的优势。

对于在工业生产中所使用的进口O型圈来说，需要对橡胶材料进行稳定的处理，使其能够在应用中产生很好的工作效果，尤其是在对整个设备的使用中，需要针对不同的工作条件对其性能进行一定的调节，使整个设备在使用中的性能优势更好的表现处理。

现如今许多橡胶制品厂家在生产模压制品的时候，难以脱模成了一个经常出现的问题。那么，为什么会脱模难呢?又怎么预防脱模困难的问题呢?

首先，我们先了解一下制约橡胶制品脱模的因素：

1.橡胶制品模具

①橡胶制品模具在设计的时候一定要易于脱模，要符合橡胶制品的轮廓、形状，结构要简、合理、易于操作，达到技术要求;

②模具要勤加***，观察其清洁度、是否形变、***是否牢靠、表面是否光滑等。

2.橡胶制品结构不利橡胶制品在设计的时候要注意它的形状、厚度、脱模斜度，其中脱模斜度为主要因素。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩,在型芯或销子上产生很大的抱紧力,从而阻碍脱模。若增加脱模斜度,便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。一般制品斜度都在1°～3°之间。

其次就是脱模方法通过对脱模因素的分析，我们可以使用以下几个方法来避免脱模难问题或者解决脱模难问题。

1.模具结构合理,尽量提高模具刚度;适时做好模具***的工作，如清洗(电镀、喷四氟、喷砂)等。

2.橡胶制品结构设计要易于脱模，并且有足够的坡度。

3.选择合理的、适当的粘度配方。适当调整硫化体系，尤其是橡胶制品，加大促进剂的用量;添加炭黑进行补强或者调整原有配方。

4.硫化不熟的话可以增加硫化时间、提高硫化温度等方式解决;对于结构较为复杂的产品尤其注重脱模方法，提高脱模工人操作水平。

5.成本允许，可以在胶料中加入适量的内脱模膏，减少喷脱模剂的频率和用量，这样可以有效避免脱模剂污染模具型腔表面，导致难粘模。

6.使用一定量的脱模剂。