切分轧制是采用特殊的孔型和导卫系统,利用金属的不均匀变形将轧件沿纵向切分成两根或两根以上***分支的新工艺。该工艺具有节能降耗,大幅度提高生产效率等优点,受到广泛关注。然而由于切分轧制工艺的复杂性,对切分轧制理论及切分设备的研究却远远滞后于工业应用,因此对切分轧制理论进行深入研究,合理设计切分设备,是促进切分轧制技术深入发展的必要手段。导卫装置介绍导卫装置是保证轧件正确地进、出轧辊孔型，以达到按所要求的变形条件进行轧制的装置。

四切分轧制，即在轧制过程中通过孔型，将1根轧件轧成具有4个相同形状的并联轧件，再通过切分导卫及孔型将并联轧件沿纵向切分成4个单根轧件。四切分轧制技术可使产量提高2倍以上，10、~12mm规格采用四切分轧制技术进行轧制，设计产量可达lOOt/h。四切分轧制工艺是一项要求很严格的生产工艺，从对钢坯质量、加热温度到轧制料形、轧制速度及导卫调整都要求很高，特别是轧制部分，不仅对导卫质量、轧辊材质、孔型和料形尺寸要求严格，而且对工人操作水平要求很高，因为任何一些微小的变化若不及时调整，都会影响成品尺寸。广钢连轧厂四切分轧制工艺，是将15机架作为预切分孔，轧件出16 机架时1分为4，经17、18 机架轧成成品。呈左、右对称设置，主要由本体2、两个弹簧板滚导机构4、两个主销轴上下调节机构3、两个御导滚轮微调机构1、左右***调节机构5、拉力弹簧调正装置6和御导板7组成。

轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯准确度、内部***、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。 因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到优良化。必须保证进出口导卫的调整是良好的，整个轧制系统良好，才能顺利达产。

导致线差的主要原因有以下几个方面： ①轧槽加工精度不高。对四线差影响具有决定性作用是K4、K3、K1道次。K4为预切分道次，它对轧件各线尺寸进行分配，K3切分道次对K4道次料型进行修正，K1直接出成品，因此要达到较小的四线差，必须提高对K4、K3、K1道次的加工要求。 ②孔型磨损不一致。前道次料型不规矩或孔型系统设计造成的各线轧槽磨损不一致等各 方面因素影响，磨损严重的一线料型面积就会增大，造成此线成品尺寸大。 ③轧机两侧辊缝不一致。在换辊调试时，15～18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。 ④预切15架或切分16架进口未对正轧制线。导卫中心线虽与轧制线平行，但不重合，偏一侧。导卫装置在轧钢工艺中的主要作用是:(1)使轧件按一定的顺序和正确的状态在孔璧中轧制。此时轧件被切分后，偏向的一侧面积比正常大，而另一侧则比正常小，从而导致两边线成品尺寸相差较大。