模具设计单元

1.固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。(B).固定销长度适度，不可大于必要的长度。(C).固定销孔宜有必要的逃离部。(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大于固定销。(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

2.压料板单元

压料板单元之特别重要点是压料面与凹模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。

3. 误送检测单元

以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设于模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。

4. 废料切断单元

连续冲压加工时料条 (废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。又后者之方式有两种：(A).利用专用废料切断机 (设置于冲压机械外部)，(B).装设于连续模具工程之切断单元。

5. 高度停止块单元

高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。

未来塑胶模配件的发展速度将高于其它模具

塑胶模配件已形成巨大的产业链近年来，我国塑胶模配件在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了一个巨大的产业链条，从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，塑胶模配件发展一片生机。目前，塑料制品的应用日渐广泛，为塑胶模配件提供了一个广阔的市场，同时对模具也提出了更高的要求。大型化、高精密度、多功能复合型的模具将受到青睐。与此同时，建筑、家电、汽车等行业对塑料的需求量都很大。

中国模具工业地域特点明显，主要表现为：东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产集中的地区在珠江三角和长江三角地区，约占***模具产值的2/3以上。

据了解，近年来，金华模具，中国塑胶模配件发展速度相当快。目前，模具哪家好，塑胶模配件在整个模具行业中所占比重约为30%。随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发展，预计在未来模具市场中，塑胶模配件占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度将快于其他模具。以汽车工业为例，随着汽车产销量高速增长，汽车模具潜在市场十分巨大。

在生产汽车时，各种功能性零部件都要靠模具成型，仅制造一款普通轿车约需200多件内饰件模具，而制造***杠、仪表盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑胶模配件，从模具行业生产能力看，目前满足率仅约50%。在建筑领域，塑料建材大量替代传统材料也是大势所趋，模具性能，预计2010年***塑料门窗和塑管普及率将达到30%～50%，塑料排水管市场占有率将超过50%，都会大大增加对模具的需求量。应该说，塑胶模配件的应用潜力是不可低估的。***预测，大型、精密、设计合理的注塑模具将受到市场普遍欢迎。

如何提高模具表面的耐磨性和母材的韧性呢？

汽车模具TD模具表面超硬化处理技术，采用金属碳化物扩散覆层TD（Thermal Diffusion Carbide Coating Process）原理，是在一定的处理温度下将工件至于硼砂熔盐及其特种介质中，汽车模具通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至二十余微米的钒、铌、铬、钛的等金属碳化层。

作用：

1.大幅度提高工模具或工件的使用寿命，节省生产成本或运行成本。

2.大幅度改善产品外观，提高产品尺寸的均一性，提升产品质量。

3.大幅度节省维修时间和劳动强度，并减少因维修停机所带来的损失。

4.摩擦系数降低，抗咬合性能大幅度提高，模具厂家，无须润滑或减少润滑或无须采用高i级润滑产品。

汽车模具TD处理的特点：

随着社会（汽车行业）的发展，人们对各个方面都有更高的要求。为了满足这个需求，特别是针对汽车安全性能的要求越来越高，而且汽车所用的钢材强度越来越大，对模具质量的要求也不断的提高。而模具在生产过程中容易拉伤，为了解决模具的拉伤问题，我们对汽车模具表面必须进行强化处理。而强化处理有很多种，目前TD处理是适合、实用的。

模具通过TD处理后，会大大提高模具表面的耐磨性和母材的韧性，在一般条件下和普通模具相比，它的使用寿命要提高8倍以上；同时会降低产品的不良率10%以上；也节约了反复修模、装模的次数，更重要的体现出从各方面的节约了生产的成本。

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