钻孔

钻孔是在实心材料上加工孔的第yi道工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中***chang用的是麻花钻。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11;表面粗糙度也较大，Ra一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到

铰孔

铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

1.铰刀

铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。

2.铰孔工艺及其应用

铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证;余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。

为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度(高速钢铰刀加工钢和铸铁时，vlt;8m/min)进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。

铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度;但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8。对于中等尺寸、精度要求较高的孔(例如IT7级精度孔)，钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

孔加工刀具选择

数控加工中心孔加工具有高速、***的特点，与传统钻床切削加工相比较，数控铣床对孔加工刀具的要求更高。

孔加工特点：

1.孔加工时间占加工总时间的36%；

2.孔加工的过程是隐蔽的，用眼睛是观察不到的；

3.孔加工的刀具都非常复杂并且价格贵；

4.孔加工刀具的长度都很长并且不牢固，在操作及应用时要求很高不能出错；

5.孔加工在降低成本及提高生产力方面的潜力是值得注意的；

6.孔加工刀具要求有经验的操作者能够根据磨损程度而决定下一步的操作，以使整个加工过程***you化材料的影响；