正确的切削液用量在加工生产中能够减少切削液、刀具、磨料的损耗节约生产成本，而且给加工带来极大的便利，切削液用量不当容易引起工件设备生锈氧化、工件精密度不够、稀释液泡沫过多、工作液变质发臭等现象。

根据标准切削液使用大量不得超过5%浓度，但是在加工过程中特殊情况往往决定了切削液用量大小。为了达到满足加工材质的不同、工序间防锈周期长短不同、工件表面精密度要求不同在切削液用量上面会适当的做出一定的调整。

加工较硬的合金和一般材料重荷（大给刀量和高速加工）加工时候切削液用量会提高至5%~8%；防锈周期要求长的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也应该提高到8%~10%。一般加工和磨削时切削液用量要做适当的减少。

铝是比较活泼的金属，其标准电极电位很负，为-1.67V。因此，它在热力学上是不稳定的，很容易被氧化，铝在常温下与空气中的氧气发生化学反应，使铝的表面生成了一层氧化铝。

水溶性切削液是由极压剂、防锈剂、合成酯、矿物油及乳化剂，经科学方法调制而成的复合物。水溶性切削液一般采用水进行稀释后使用，使用浓度一般为5%-8%，其水溶液为碱性，pH值介于8.5到10之间。

在水溶性切削液的稀释液中，铝处于碱性腐蚀区，表面形成的钝化膜会溶解，从而引起铝产生腐蚀。

在水溶性切削液中铝发生腐蚀的方式有：点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、电偶腐蚀等。

使用水溶性切削液导致铝合金变色或腐蚀的原因是：

　　1）铝是金属，与切削液中的碱性成分发生反应；

　　2）切削液成分中聚合物水解游离出来的氯与铝发生反应；

　　3）切削液变质后造成***腐蚀；

　　4）铝合金中本来含有的一些微量杂质在水溶性切削液中发生电偶腐蚀反应。

1.高速具

由于高速刀具红硬性差，使用中需采用切削液。低速和中速切削时，半合成切削液多少价格，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液，而精加工时采用极压乳化液或极压切削油，以减小摩擦，常州半合成切削液，提高表面质量和精度，延长了刀具寿命。

2.硬质合金刀具

在选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏***，半合成切削液怎么样，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在使用切削液进行切削时，要注意均匀地冷却刀具，在开始切削之前预先冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。

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