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首先是将组件拆卸下来并运输到处理机构;第二步进行拆解,取掉背板和电线;第三步将组件破碎,去掉***外面的钢化玻璃;第四步进行热解,这个步骤的主要目的是把EVA溶解;***后一步是萃取,把组件中***有价值的金属、硅料取出来。
首回出现在2012~2013年,为了应对欧美“双反”,多部委联合出台多项支持光伏产业的政策,此后一年多,光伏新增装机量增长近10倍,且90%以上为地面电站。
第二次出现2016~2017年,由于组件价格下降、扶持力度增加,国内的分布式光伏快速发展,全年装机同比增长3.7倍。
集中上马就意味着扎堆退役。对于2016~2017年大规模安装的分布式光伏来说,产品转化率高、质量较好,且可以参考欧洲、日本等地丰富的分布式光伏回收经验,退役时即便带来一些问题,但影响可能也会较小。
而2012~2013年这批则不然。由于光伏组件推出较早,技术水平相对较弱,且主要应用在西部电站中,在***范围都很难找到类似的回收先例。更重要的是,这批组件将***退役,因此,亟需探索出中国式的回收模式。
近日,有报道称光伏是“一个以低碳为标志却实则高能耗,高成本的行业”、“下游光伏电站看似环保,但是上游的多晶硅制造却是不折不扣的高能耗高污染的行业。”
根据中国光伏行业***测算,以中国为例,光伏发电从原料硅砂到制成晶体硅光伏发电系统的总能耗约为1.52度/瓦[1],包括硅砂—冶金硅—多晶硅—铸锭—硅片—电池—组件生产及其原材料生产能耗,光伏系统建设所需钢材、水泥、线缆、逆变器等系统部件制造、运输、安装能耗。中国西北部的太阳能资源丰富,光伏发电系统的年满发平均利用小时数1500小时以上,中东部约为1100小时,取两者平均值1300小时进行计算,每瓦太阳电池一年约可发电1.3度。由此,可以得出光伏发电的能量回收期约为1.17年。从全寿命周期来看,太阳能光伏组件生产过程中消耗的电力仅需一年多时间即可全部回收,而组件的质保普遍在25-30年,可以贡献二十余年的清洁电力。
无独有偶,德国弗朗霍夫研究所2016年4月22日的《德国光伏产业发展现状报告》也指出,在德国这个光照条件一般的***,光伏电站仅需不到2年即可回收光伏组件全产业链生产过程中消耗的电力。每瓦光伏组件安装后,至少可以发出比制造它多10倍多的电[2]。说光伏“高耗能”,是非常荒谬的。
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