铣刀学徒浅学三个月

铣刀学徒浅学三个月

1、主轴转速N（r/min）由所用铣刀切削速度Vc(m/min)和铣刀的直径D(mm)断定；工作台进给速度F(mm/min)由所用铣刀齿数Z、铣刀每分钟转速N、每齿进给量Fz断定。

2、上述参数仅供一般情况参考，实际参数需根据具体情况调整，比方：遇到HRB≈60的软铝则应该大幅减小上述参数，并使用逆铣加工以防回弹。实际碰到了建议热处理，很难切。

3、其他特别的刀具不一一列举了

3、其他：

1、加工铝件蕞大的问题仍是在于切削时的排屑和切削后的变形问题，排屑问题正确选用刀具、切削液和切削工艺基本就能避免，变形问题比较复杂，想学UG编程，在***群565120797可以帮助你提升。一般减小加工振荡、粗加工后加消除内应力工序消除内应力来缓解。

2、金属切削工艺涉及的环节和需要考虑的要素颇多，很多问题并不能一语概括，感兴趣的可以私信我做针对性的沟通和学习。

***终：以上仅为个人见解，仅供参考学习，不对任何后果担任，谢谢！

CNC加工过程常见问题点及改善方法

一、工件过切

原因：

弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。操作员操作不妥。切削余量不均匀。（如：曲面旁边面留0.5，底面留0.15）切削参数不妥。（如：公役太大等）

改进：

用刀原则：能大不小、能短不长。添加清角程序，余量尽量留均匀。（旁边面与底面余量留共同）合理调整切削参数，余量大角落处修圆。运用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到蕞佳作用。

二、分中问题

操作员手动操作时不晶确。模具周边有毛刺。分中棒有磁。模具四边不垂直。

手动操作要重复进行仔细查看，分中尽量在同一点同一高度。模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，***终用手承认。对模具分中前将分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）校表查看模具四边是否垂直。（垂直度差错大需与钳工反省方案）

三、对刀问题

操作员手动操作时不晶确。刀具装夹有误。飞刀上刀片有误。（飞刀本身有必定的差错）R刀与平底刀及飞刀之间有差错。

手动操作要重复进行仔细查看，对刀尽量在同一点。刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的差错。

四、撞机-编程

安全高度不够或没设。（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实践程序刀具写错。程序单上的刀具长度（刃长）和实践加工的深度写错。程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。编程时座标设置过错。

对工件的高度进行晶确的测量也确保安全高度在工件之上。程序单上的刀具和实践程序刀具要共同。（尽量用主动出程序单或用图片出程序单）对实践在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实践Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要重复查看）

五、撞机-操作员

深度Z轴对刀过错·。分中碰数及操数过错。（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。（如：D4刀用D10刀来加工）程序走错。（如：A7.NC走A9.NC了）手动操作时手轮摇错了方向。手动快速进给时按错方向。（如：-X 按 X）

深度Z轴对刀必定要注意对刀在什么方位上。（底面、顶面、剖析面等）分中碰数及操数完成后要重复的查看。装夹刀具时要重复和程序单及程序对照查看后在装上。程序要一条一条的按顺序走。在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

六、曲面精度

切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。刀具刃口不锋利。刀具装夹太常，刀刃避空太长。排屑，吹气，冲油欠好。编程走刀方法。（可以尽量考虑走顺铣）工件有毛刺。

切削参数，公役，余量，转速进给设置要合理。刀具要求操作员不定期查看，不定期替换。装夹刀具时要求操作员尽量要夹段，刀刃避空不要太长。对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。工件有毛刺：根咱们的机床，刀具，走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的功能，对有毛刺的边进行补刀。

七、崩刃

原因及改进：

进给太快 —减慢到合适的进给速度切削开始时进给太快 —切削开始时减慢进给速度夹紧松(刀具) —夹紧夹紧松(工件) —夹紧刚性缺乏(刀具) —用允许的***段的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣刀具的切削刃太尖 —改动软弱的切削刃角，一次刃机床和刀柄刚性缺乏 —用刚性好的机床和刀柄

八、磨损

原因及改进：机台转速太快 —减慢，加足够的冷却液硬化资料 —用高挡刀具、东西资料，添加表面处理方法切屑粘附—改动进给速度，切屑大小或用冷却油或风枪整理切屑进给速度不妥(太低) —添加进给速度，试下顺铣切削视点不合适 —改动为适当的切削视点刀具的一次后角太小—改动成较大的后角

九、损坏

进给太快—减慢进给速度切削量太大—用较小的每刃切削量刃长和全长太大 —柄部夹的深一点，用段的刀，试一下顺铣磨损太大 —在初期再研磨

十、振纹

进给和切削速度太快

—修正进给和切削速度

刚性缺乏(机床和刀柄) —用较好的机床和刀柄或改动切削条件后角太大 —改动成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松 —夹紧工件

◆ 考虑速度、进给量

速度、进给量和切削深度三个要素的相互关系是决议切削作用***重要的要素，不合适的进给量和速度常常导致生产量下降、工件质量差、刀具损坏大。

运用低速度规模用于：高硬度资料固执大的资料难切削的资料

CBNPCD刀具加工硬质合金轧辊的经验

CBNPCD刀具加工硬质合金轧辊的经验

硬质合金轧辊因其优异的性能，被广泛用于钢铁行业，其硬度非常高。关于硬质合金轧辊的切削加工，选用CBN/PCD刀具，可有用替代磨削工艺提高出产功率，以下是华菱超硬CBN/PCD刀具切削加工硬质合金轧辊时的经历关键。

一、选择规矩

1、看硬度：

（1）硬度小于HRA90的硬质合金轧辊，可选择HLCBN商标或BNK30商标CBN刀具进行大余量车削，此商标CBN刀具是CBN微粉整体烧结而成的块状材料，没有合金衬底，因为选用非金属作为粘合剂，高温红硬性优异，大余量车削硬质合金轧辊，刀具不碎裂、不烧商。

（2）硬度大于HRA90的硬质合金轧辊，现已超过了CBN刀具的可加工规模，一般选择CDW025商标PCD刀具或选用树脂结合剂金刚石砂轮进行磨削。

一般硬度越高，材料越脆，硬质合金被切削时在切出边沿“掉渣或崩缺”导致工件报废，所以关于高硬度材料切削比较慎重，可提早做倒角加工，又或许选用准确预留精磨余量加以逃避。

2、看加工余量和加工办法：

（1）硬质合金轧辊加工外外表或车R3以上的槽，关于加工余量大的，一般先用HLCBN商标或BNK30商标CBN刀具粗加工，然后再用砂轮磨削（树脂结合剂金刚石砂轮磨外圆或平面，轧辊孔型开槽等成型磨削一般选用电镀或金属结合剂金刚石砂轮）。

关于加工余量小的，可以直接用砂轮进行磨削，或许选用PCD刀具进行仿形加工（如倒角工序和切槽等成型工序可选择定制金刚石刀具）。

（2）硬质合金轧辊月牙槽刻肋加工时，选用CDW025金刚石雕铣刀（又称为飞刀，旋铣刀）。

轧辊分新制和修磨，以上办法不只适宜硬质合金轧辊厂新制轧辊时参考，也可用作钢厂修磨硬质合金轧辊使用。

二、注意事项

1、切削参数的选择：

选用HLCBN商标或BNK30商标CBN刀具加工硬质合金轧辊时，切削速度Vc≤35m/min；吃刀深度ap≤0.8mm；进给量Fr=0.25-1mm/r（具体依据刀具形状和加工粗糙度选择，尽量取大值），干切。假如选用PCD刀具加工，吃刀深度（ap）值主张更小一点。

选用CDW025商标PCD刀具仿形车削、开槽加工硬质合金轧辊时，进给量Fr值主张0.1-0.2mm/r；或0.05-0.1mm/r，可加切削液。

2、刀具刃口处理：

在加工硬质合金轧辊时，或许会对刀具进行钝化处理，所谓的钝化处理就是为了处理刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，到达油滑平坦，既尖锐坚固又经用的目的。但钝化处理不能太大，因为钝化后刀具刃口接触面变大，切削阻力也随之增大，硬质合金轧辊归于硬脆材料，简单构成崩块，危害工件。

一同刀具刃口也不能过火尖锐，过火尖锐会降低刀具的使用寿命，因此购买刀具前，尽量和华菱超硬刀具工程师进行交流，以便选择愈加合理的刀具刃口参数。