iBoo炉温测量仪优惠费用
作者:奇兵2020/8/13 1:45:46






粉末涂装无线炉温跟踪仪


产品详情

粉末涂装无线炉温跟踪仪在重量上很轻便,这样更加的方便在生活中与工作中的实际应用。在不同的操作上也是极度的安全方便。包括一些不同的种类,同样的发挥着的作用,包括食品烘烤炉温测试仪和钢铁热处理炉温测试仪都很受欢迎。本产品具有性能价格比高、体积小,重量轻,隔热性能优越等特点。一条年产5000吨标准件的达克罗涂装线,如果采用电加热,需要配备一台长18m,功率为300kW的固化炉。在一些油漆的烘烤以及电子产品的应用中发挥着强大的效果与应用功能。

粉末涂装无线炉温跟踪仪在工艺生产过程中给产品制定适宜的固化温度和网带速率是保证产品质量的关键。在整个的全体记录上也是能够更优越的展示着强大的效果与功能。在整个的技术上采用的都是ii端的科技,并且在设置以及分析数据上同样的强大,可以通过无线的方式来进行传输,达到的利用效果更。4、水箱设计合理:仪器摆放在水箱内部的什么位置,水箱四周的空间布局,看似简单的问题却影响了很多思考者,设计得不合理直接导致水箱内有水,但仪器却已烧毁,我们的设计充分得到了使用者的认同。材质上含有不锈钢的成分,长期使用更坚固,耐用效果更佳。

涂装专用无线炉温测试仪,由仪器主机、保温箱、以及热电偶、ipad、无线终端组成。本产品具有性能价格比高、体积小,重量轻,隔热性能优越等特点,非常适合于中小涂料、涂装企业。如烘烤温度 300℃的各种粉末、 油漆的烘烤、电机定子浸漆固化过程的烘烤等。我们可以想象,如果我们的工业没有发展起来,我们的生活会是什么样子,可能我们都没有自己的工作,我们可能只能发展农业。在工艺生产过程中给产品制定适宜的固化温度和网带速率是保证产品质量的关键,涂装无线炉温测试仪,能对固化的整个生产过程中的温度和时间以及升降温速率进行全程准确跟踪记录。






陶瓷烧制炉温测试仪在窑炉内使用就是很多了,其也是陶瓷厂内一种重要的设备类型,有了它们的使用那么也就是能够使得窑炉的使用性能更加的好了。因为窑炉也是工厂内一种重要的物品类型,其使用的性能优劣对于工厂而言就是能够带来很大的影响。第三点是使用寿命非常长,都是采用的耐高温不锈钢的材料,使用寿命都可以达到十年以上。但是现在有了这样的陶瓷烧制炉温测试仪使用那么也就是能够对窑炉的使用质量有了更好的保障,在使用的时候都是能够将其优越性展现出来。

我们公司不仅仅提供这样的陶瓷烧制炉温测试仪设备类型,还有就是玻璃退火无线炉温跟踪仪以及钎焊无线炉温跟踪仪在我们这里都是同样能够提供使用,这些都是属于***的设备类型,它们的使用意义就是很大了。这样的陶瓷烧制炉温测试仪现在的使用安全度也是很高了,其使用都是能够将以前那些设备存在的不足给摒弃了,这样也就是能够为实际的操作带来了很大的作用。对于如何判断机器的好与坏,要通过观察它的工作速度怎样,效率高的当然就是好的。







1.简化温度曲线测试步骤

通过自动化的过程来简化复杂的工艺制程设置工作,KW800使得温度曲线测试变得异常简单,任何操作员都可以快速取得i佳工艺制程。

2.加快温度曲线的测试过程

KW800采用了创新的无线实时技术(已申请专利),可消除用传统方法来测量温度曲线时需要执行的繁琐任务,加热炉各区域以及热电偶对产品的测量均实现自动化。可即时确定工艺制程曲线的可接受性,减少所需温度曲线测试次数,并i大极限的减少生产停机时间。iBoo炉温跟踪仪是一款高精度、高稳定性的炉膛温度测试记录产品,填补了国内温度采集领域的空白,该系统还配有功能强大的软件分析系统,将采集到的温度值进行数据保存,上位机软件分析系统进行功能温度与长度、时间、产品功能等参数的同步分析处理。

3.温度曲线测试更精i

KW800可将工艺制程简化为一个数字—Process window indexTM (PWI),这样您就能精i确地了解温度曲线的完善程度。简化后的用户界面能引导操作员完成整个温度曲线测试过程,i大限度的减少错误的加热炉的温度设定和影响产量的各种缺陷。测温仪可以和需要过炉子产品一起进入炉内进行记录整个经过炉子各区的温度情况以及产品实现的受热情况。

4.温度曲线测试更轻松

即使是为复杂的产品和要求,KW800也能使制程设定毫不费力,包括无铅规定所造成的狭窄工艺制程窗口,消除温度曲线测试过程中无铅过渡带来的麻烦,同时提高产品质量和可靠性。







现行工厂铝合金车轮热处理工艺规范为:固熔处理(535±5)℃,保温4-5小时,淬火介质为水,温度为60度,固溶转移到淬火池持续时间小于5分钟,时效处理(160±5)℃,保温3-4小时。具体工艺根据规格大小和热处理设备不同作适当调整。   

热处理工艺参数不正确,铸件经热处理后出现力学性能不合格、过烧、变形和开裂等缺陷,原因有:   

1.固熔温度偏低或保温时间不够,强化相不能充分溶入铝中。   

2.水淬时冷却速度不够。 3.时效温度温度过低或保温时间不够。





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