硫化体系在通用合成橡胶和半通用合成橡胶中使用较多，金属氧化物硫化体系主要用于氯丁橡胶（CR），醌肟和树脂硫化体系主要用于丁基橡胶（IIR），过氧化物和树脂硫化体系主要用于乙丙橡胶（EPR）、天然橡胶（NR）和丁本橡胶（SBR）。特种橡胶[如聚硫橡胶（LP）、氯磺化聚乙烯橡胶（C***）、氯化聚乙烯橡胶（CM）、氟橡胶（ F K M ）、硅橡胶（ M V Q ） 、氟硅橡胶（FVMQ）等]基本都属于饱和橡胶，不含双键，对其不起交联作用，所以需要采用非硫化体系，如金属氧化物、过氧化物、有机胺盐硫化体系等。近年来（ACM）已基本采用硫化体系。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。

橡胶助剂未来发展方向

　　环保、、多功能、低成本是当前国内外橡胶助剂的发展方向，其中环保问题近年来尤其受到助剂和橡胶行业的重视。

　　主要体现在3个方面：

　　一是淘汰******的橡胶助剂产品，发展绿色环保型助剂产品，如TIBTM、MTT分别替代TMTM和ETU产品；

　　二是大力发展橡胶助剂的清洁生产，其中包括研发新型助剂或新工艺，从源头实现清洁生产，减少环境污染；

　　三是橡胶助剂母粒或少粉尘化，以减少粉尘污染，改善制品生产时现场环境

橡胶硫化工艺知识介绍 一、传统橡胶硫化工艺 1、影响硫化工艺过程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。 硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。 2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造，人们又开发出了用高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺取代常规的循环过热水硫化工艺。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。

什么是促进剂M

促进剂M 是天然橡胶的快速促进剂，兼有增塑剂的***。硫化临界温度低，易使胶料引起早期硫化。可单独使用或与其他促进剂并用。适用于轮胎、胶鞋、工业用橡胶制品。因有苦味，不适用于食品工业用橡胶制品。在氯丁橡胶中可作为硫化延缓剂。该品作为天然胶、合成胶及胶乳的超促进剂，通常称促进剂TMTD，是秋兰姆硫化促进剂的代表，占同类产品总量的85%。本品及其衍生物是重要的促进剂。

用途：

本品为通用型橡胶促进剂，用于各种橡胶。本品具有宽广的硫化范围，可单独使用，或与二***氨基甲酸盐类、秋兰姆类、胍类、和其它碱性促进剂并用。本品在橡胶中易分散、不污染。主要用于制造轮胎、内胎、胶带、胶鞋和其它工业制品等。

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