影响金属喷涂镀层质量的因素

1、电镀规范的影响。任何一种电镀溶液，对其操作温度和允许使用的阴极电流密度都有一定的限制。而/温度和电流密度间又存在相互影响。升高镀液温度有利于提高离子的扩散速度，加快向放电形式的转化，因而将使镀层晶粒变粗。提高电流密度，必然增大阴极极化作用，使镀层致密，沉积速度加快，但过高的浓差极化会导致边角部位镀层变粗乃致烧焦。金属喷涂的应用：(1)可以用来修复磨损的各种轴类零件，如曲轴、凸轮轴、转向节等。对某些镀液，使用的电流波形对镀层的质量有显著的影响。而周期性地改变直流电流的方向，可去除镀层上的毛刺等，使镀层均匀、平整、光亮，但它仅使用于对杂质不太敏感的镀液。搅拌可使电解液产生流动，有利于提高阴极的允许电流密度，提高生产效率，但将使镀层结晶变粗。

　　当然影响影响金属喷涂镀层质量的因素不只上述一点，小编就不为大家一一介绍了。随着社会的不断发展，喷涂加工工艺应用的越来越广泛了，不过为了能够让喷涂加工工艺有进一步的发展，我们还应该在技术方面进一步的改进。

热喷涂的局限性：

1、除喷焊外，热喷涂涂层与基体的结合主要是物理机械结合， 结合强度不大高，涂层耐冲击和重载性能较差

2、喷涂涂层含有不同程度的孔隙，对于耐腐蚀、绝缘等应用，一般不如整体材料。但可通过复合涂层系统设计等方法予以改进提高

3、喷涂小件时，涂层材料的利用率低，经济性差

4、热喷涂手工操作时的劳动条件较差，有噪音、粉尘、热和弧光辐射问题，必须注意操作间的通风，加强劳动保护措施

热喷涂前基体加工的注意事项：

1、喷涂位置为工件全部外表面时，在涂层位置的基体边缘必须倒角，且倒角不能大于45°，一般为45°或30°，宽度不小于1mm；

2、喷涂位置为工件一部分表面时，在需要喷涂的位置基体必须开喷涂槽，且喷涂槽两端必须倒角，且倒角不能大于45°，一般为45°或30°，宽度不小于1mm；

3、喷涂槽的深度即为设计涂层的厚度，公差一般控制在0.05mm以内。在设计和加工喷涂槽时必须考虑后续磨削或者车削找正***位置，以免后续加工无基准；

4、喷涂位置在机加后表面不得有明显刀痕或局部凹陷、起皮等缺陷，不得有明显毛刺；

5、因喷涂过程中掩蔽难度大，所以喷涂工序一般应排在产品尺寸精加工前进行；

热喷涂后涂层产品转运使用注意事项：

?避免猛烈撞击喷涂层，特别是涂层边缘或用尖锐硬物撞击；

?不可在喷涂层上进行焊接等高温加热操作，特别是局部不能受热过高；

?不可用常规机加参数对喷涂层进行机械加工:

1、除了数几种硬度低或者结合力特别高的涂层可以 采用车削外 ，其余的涂层均不能使用车削进行尺寸加工或者粗糙度加工；

2、绝大多数涂层后加工都采用磨削或者研磨抛光，其中在粗磨操作中单次进刀量必须控制在0.01mm以内，精磨单次进刀量必须控制在0.005mm以内；

3、无论是车削还是磨削进刀速度都必须非常慢；

4、在加工非喷涂位置过程中必须注意对喷涂位置的保护；

热喷涂涂层的形成过程

热喷涂涂层的形成过程是将被喷涂材料送人由喷枪口喷射出的高温、高速火焰或等离子体射流中，使其迅速受热，以熔融或半熔融形态高速喷射到经预处理的基体材料表面；熔融粒子撞击基体时发生能量转换、变形、铺展、流散和润湿，速度极快的冷却、凝固、堆垛形成涂层。热喷涂厂家在形成涂层的过程中，单个熔融粒子为形成涂层的基本单位，其行为为基本反映涂层形成的特点。

热喷涂厂家在形成涂层的过程中，单个熔融粒子为形成涂层的基本单位，其行为为基本反映涂层形成的特点。3孔和夹渣以金属合金粉末火焰喷涂为例，气孔是在工件准备不当、合金粉含氧量过高、中含水以及重熔时火焰吹力过大等情况下产生的。单个粒子的行为包括三个基本过程，先是喷涂材料被送人热源的过程；接着是喷涂材料粒子与热源的相互作用过程，在热源作用下，喷涂材料被加热、熔化、加速，同时还发生高温高速粒子与环境气氛的作用过程，尤其对于金属材料，由于喷涂通常在大气气氛中进行，热源空气的卷入，会导致喷涂粒子与气氛反应，如氧化等；后是高温高速熔融粒与基体的作用，包括熔融粒子与基体的碰撞、横向流动扁平化和急速冷却凝固，整个过程是在树上在数十微妙的极短时间内完成的。这些基本过程对所形成涂层的***结构以及性能影响较大，因而对于给定的材料，通常通过调节粒子的参量来改变涂层结构和性能。

涂层的结合包括涂层与基体表面的结合以及涂层内聚的结合，前者的结合强度成为结合力，后者的结合强度称为内聚力。