关于采用何种喷涂方法进行喷涂的要求

采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则选用等离子喷涂；如果是碳化物金属陶瓷涂层则采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活***的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了,总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但对某种应用来说总有一种方法是的。预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂，喷涂参数要根据涂层材料、喷枪性能和工件的具体情况而定，优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层,喷涂所得涂层有时不能直接使用，必须进行一系列的后处理。用于防腐蚀的涂层,为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理。如采油用的酸化压裂车柱塞因经常在15～28%盐酸中工作,可用等离子炬喷涂镍-铬-硼-硅自熔合金。

热喷涂技术在化工防腐工程中得到应用腐蚀是机械部件受周围介质的化学或电化学作用而失效的主要原因之一。它不仅使大量金属材料受损失，从而造成的停产损失更难以估计，所以人们对化工防腐工作特别重视。热喷涂层应用于腐蚀介质中，特别是强介质腐蚀，以前所以未能突破，其主要原因是封孔剂未能解决。众所周知，喷涂层是存在着孔隙的，若不进行封孔处理，各种酸、碱、有机介质就会浸入孔隙，使涂层脱落，影响防腐效果。加入硼、硅后可下降熔点，增添流动性，同时同硼、硅与氧的亲合力比金属成分与氧的亲协力大，熔化时它们分辨与氧天生氧化硼和氧化硅，融化后浮在涂层表面，冷却后便形成无孔的涂层，而金属成分则与基体表面形成冶金结合层。根据防腐工程的要求，近期我国已研制成功了聚氨酯型、有机聚合物型、树脂型、塑料型、胶粘剂型等几十种型号的封孔剂，适用于酸、碱、盐及有机物的腐蚀环境，其使用温度80～350℃。采用陶瓷涂层、氧化物涂层或金属或合金涂层，根据不同介质，选用适当的封孔剂，已在许多化工腐蚀介质中应用，效果良好。该系列封孔剂已获专利并获***发明奖。这些封孔剂的研究成功，使热喷涂技术在化工防腐工程中的应用有了新进展。

激光重熔技术开始应用近几年来，高频感应重熔、真空感应重熔只是在一定范围内得到应用。激光重熔技术前几年曾做过小面积试验，并未广泛应用。

热喷涂涂层表面缺陷的类型及其特征

热喷涂涂层表面色泽应一致，涂层及工件边角无氧化，厚度均匀；外观应光滑平整，不允许有聚缩及涂层剥落；应无气孔、夹渣、裂纹、***等缺陷。

1 聚缩

聚缩是喷熔层常出现的缺陷，重熔时合金粉熔融后不能均匀地润湿基体表面而是聚缩成球。主要是由于基体表面或合金粉氧化严重，超过了自熔剂的能力。氧化层将合金与基体表面隔开，液态合金在表面张力的作用下聚缩所致。

产生聚缩的喷涂层为废品，必须除去重新喷熔。

2 涂层剥落

喷涂层剥落是由于与基体结合不良而引起。发现剥落，必须将喷涂层除去，重新清理工件表面，再行补喷。

3 孔和夹渣

以金属合金粉末火焰喷涂为例，气孔是在工件准备不当、合金粉含氧量过高、中含水以及重熔时火焰吹力过大等情况下产生的。夹渣是因为合金粉末质量不好，例如熔点高、粘度大、脱氧能力不足以及粉内含有杂质等问题而产生的。另外，重熔时火焰移动速度过快，熔渣难以充分浮出，亦会引起夹渣。在喷涂的过程中如果油漆太粘稠，那么在喷涂使可以使用添加剂进行使用，但是需要根据相关的比例进行调配，不能够出现比例失衡的现象。气孔或夹渣均会使喷涂（熔）层质量下降，直接影响到工件的耐磨、耐腐蚀等性能，还会引起应力集中，影响工件的强度。应当根据工件的工作条件确定是否报废，对于有耐磨要求的工件，涂层在1 cm2的面积内直径小于0.04 mm的气孔或夹渣不得多于5个。

4 裂纹

引起裂纹的原因很多，例如：热喷涂前工件预热温度不足；金属喷涂便是涂层质料以某种热源熔化或使涂层质料呈熔融状态后，用压缩氛围、等离子流或某些可燃气体及其混淆气等高速气流将其吹散成微小颗粒并喷射到工件颠末预处置处罚的外貌上。喷涂后冷却速度过快；喷涂层与基体的膨胀系数相差太大；基体刚度过大；基体在冷却时产生较大的相变应力等等均可能使涂层产生裂纹。裂纹在热喷涂中不允许存在，一旦发现，必须重新喷涂。为了防止裂纹产生，必须严格遵守工件喷涂的工艺要求。