涂层碎裂
1. 喷涂时喷枪移动太慢，以致一次喷涂的涂层过厚，造成涂层过热
2. 喷涂距离太近，促使涂层过热
3. 喷涂材料收缩率过高或含有较多的导致热烈冷碎的元素（如硫、磷等）
4. 电喷时，电流过高；气喷时，使用了氧化焰，涂层过分氧化
5. 喷好后的工件过度急冷而碎裂
6. 压缩空气中有水汽和油雾，降低了涂层的结合强度
7. 工件回转中心不准，喷涂火花偏斜在一面，使第二层涂层有厚有薄，收缩不均匀
涂层脱壳
1. 基体表面粗糙程度不够或有灰土等污物吸附，使涂层附着力降低
2. 工件含有油脂，喷涂时油脂溢出（特别是球墨铸铁曲轴）
3. 压缩空气中有可见的油和水
4. 喷枪离工件太远，当金属微粒达到工件前塑性降低，未能充分黏结
5. 车削与拉毛、拉毛与喷涂各道工序相隔时间太久，致使表面氧化
6. 磨削时采用氧化铝砂轮，浙江喷涂金属漆，致使局部过热而膨胀
7. 喷枪火花不集中，喷涂时火焰偏斜，致使金属微粒不能有力地黏附在工具表面
8. 工件线速度和喷枪移动速度太慢，喷涂中的夹杂物漂浮于表面，减低了附着强度
涂层分层
1. 采用间歇喷涂时，没有一次喷完，停得太久，涂层在磨光时会产生分层剥落现象
2. 喷涂中压缩空气带出的油和水溅在工件表面上
3. 喷涂场所不洁，每一层喷涂后有大量灰尘吸附到工件表面，使层与层间有外来物隔离或部分隔离
喷涂不耐磨
1. 喷涂时喷枪离工件太远，金属颗粒提早冷却，喷到工件上后成为疏松涂层，金属热喷涂涂层工作时，颗粒部分脱落，擦伤摩擦面
2. 磨削时有大量的砂轮屑嵌入涂层，喷涂金属漆工艺，擦伤表面
3. 金属丝进给速度太快，颗粒呈片状
4. 金属材料不合适，硬度不高、不耐磨（如钢丝的含碳量低，涂层太软）
5. 空气压力太低，喷涂距离太远，致使结合强度降低
热喷涂涂层表面色泽应一致，涂层及工件边角无氧化，厚度均匀；外观应光滑平整，不允许有聚缩及涂层剥落；应无气孔、夹渣、裂纹、***等缺陷。
1 聚缩
聚缩是喷熔层常出现的缺陷，重熔时合金粉熔融后不能均匀地润湿基体表面而是聚缩成球。主要是由于基体表面或合金粉氧化严重，超过了自熔剂的能力。氧化层将合金与基体表面隔开，液态合金在表面张力的作用下聚缩所致。
产生聚缩的喷涂层为废品，必须除去重新喷熔。
2 涂层剥落
喷涂层剥落是由于与基体结合不良而引起。发现剥落，必须将喷涂层除去，重新清理工件表面，再行补喷。
3 孔和夹渣
以金属合金粉末火焰喷涂为例，气孔是在工件准备不当、合金粉含氧量过高、中含水以及重熔时火焰吹力过大等情况下产生的。夹渣是因为合金粉末质量不好，例如熔点高、粘度大、脱氧能力不足以及粉内含有杂质等问题而产生的。另外，重熔时火焰移动速度过快，熔渣难以充分浮出，亦会引起夹渣。气孔或夹渣均会使喷涂（熔）层质量下降，直接影响到工件的耐磨、耐腐蚀等性能，还会引起应力集中，影响工件的强度。应当根据工件的工作条件确定是否报废，对于有耐磨要求的工件，涂层在1 cm2的面积内直径小于0.04 mm的气孔或夹渣不得多于5个。
4 裂纹
引起裂纹的原因很多，例如：热喷涂前工件预热温度不足；喷涂后冷却速度过快；喷涂层与基体的膨胀系数相差太大；基体刚度过大；基体在冷却时产生较大的相变应力等等均可能使涂层产生裂纹。裂纹在热喷涂中不允许存在，一旦发现，必须重新喷涂。为了防止裂纹产生，必须严格遵守工件喷涂的工艺要求。
行业上所谓病态是指油漆施工前后出现的影响油漆 质量的某些异常现象。
一、油漆使用前的病态
发浑：清漆不透明，产生的浑浊现象称为发浑。主要原因是溶剂选择 不当，吸潮、含水等。选择合适溶剂，轻度的可视情况加入一些丁醇、类解决。
变稠：原因是：漆料酸价高，与碱性颜料发生皂化反应；桶罐漏气 ，溶剂挥发；桶内混入水份；贮存温度过高，使漆料加速聚合。补救办法：加入相应溶剂，有水 的加入适量丁醇，搅拌均匀调整粘度后使用。
沉淀结块：原因 ：是贮存时间过久；颜料比重大；油漆粘度过低；细度大。补救办法：轻者将上部漆液倒出，把 沉淀物先搅开，喷涂金属漆加工，再加入漆液搅拌均匀后使用。
结皮：首先讲明氧化干燥 的油漆含有催干剂，油漆刷后溶剂挥发而氧化干燥，一般是按照标准控制干燥时间，喷涂金属漆厂家，干燥太快时 容易影响漆膜的耐候性。产生结皮的原因：一般是桶盖不严漏气或装桶不满；或表干催干剂量加 入量大；漏加防结皮剂；施工过程容器敞口放置。个别桶出现结皮，应揭去漆皮过滤后使用。施 工时如需放置，应在上边撒一层稀释剂。如是硝基漆结皮可用香蕉水把结皮溶化使用，不影响质 量。
假稠：又称触变，静止时象肝化，搅拌时流动，多发生立德粉，碳 黑的色漆中，一般不称为漆膜病态。
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