吹氧管的原因浅析

　 吹氧管在现代工业生产中用途是越来越广泛，在使用吹氧管的过程中有时会发生，现在小编就来分析一下吹氧管的原因。

　　1、在使用工作压力的范围内，氧气输送管路长期使用、不清洗、管道内锈蚀、有铁屑微粒存在管路中，这样高压、高速的气流偶而带上铁屑微粒与弯管、胶管撞击摩擦产生热，达到燃点后弓引起急剧燃烧而导致。

　　2、由于氧胶管长期处于高温、烟熏火烤、胶管老化变质、剥落而导致泄漏，泄漏的氧气遇到炉内喷溅出的火星会引起急剧燃烧而产生。

　　3、油的渗入，切断阀执行机构的气缸内的润滑剂，顺切断阀的挂杆渗人阀体内，在切断阀开启瞬间，因高速氧流摩擦产生火种，引起局部突然燃烧而形成。

　　4、氧气弯管与氧胶管对接法兰不严而漏氧，由外来火源引燃。

　　5、氧气管路阀门的电动执行机构，吹氧管公司，由于线路失修，头搭人管道而产生静电感应，龙岩吹氧管，高速氧流摩擦与产生静电火花等火种，引起急剧燃烧而导致。

　　必要条件是急剧燃烧，管壁达到熔化状态，气体体积瞬间急剧膨胀而导致的，发现燃烧或时要迅速提升氧枪切断氧源，要尽量的保证我们的自身安全。

吹氧管消磁方法是什么

　　随着工业的进步，吹氧管在输送气体行业得到了广泛运用，但是使用环节出现了带磁现象，严重的影响了焊接等工序，导致电焊钳短路等异常故障的发生，所以在投入工序前，要***行消磁工作，确保应用稳定、长久。

　　吹氧管消磁之前要先对实际工况进行基本的了解，然后确定相应的方案，可从以下几点出发：

　　1、确定钢管剩磁场的大小和方向。

　　2、选择消磁吹氧管的方法、系统图和技术手段。

　　3、用选定的消磁方法对钢管或者焊接的对接处消磁。

　　4、检查经过消磁后的剩磁量，看其是否满足要求。

　　方法一

　　直流电消磁。单根吹氧管消磁，先在一端沿外圆绕8～12匝的线圈，以磁场值来消磁。当单根吹氧管消磁到对接处时，将两根管拉开距离不小于300?mm，在距每一根管子端面80～100mm处绕上18～20匝的线圈。

　　方法二（推荐）

　　将电焊钳和金属板片接入电气系统中消磁：将装入电焊钳中的焊条，在300A电流下与金属板短路10s，然后断开。在每一次短路—断开循环之后，用磁力计检查磁性，吹氧管厂家，并在必要时重复吹氧管消磁过程。

　　对装配好的对接处消磁时，在被对接吹氧管端绕上截面35～50mm的焊接导线，形成两根钢管的共用线圈，线圈可以重叠绕（沿顺时针或者逆时针），总匝数为16～22匝。此时，匝数多的应该在剩磁大一些的管上。当测量剩磁等级小于2O×10T以后，完成焊缝根部的焊接，此时推荐在小电流10～20A下进行补充消磁。

　　方法三

　　交流电消磁。应用于单根吹氧管装配前管的末端，以及壁厚达25mm的已装配管对接端。

　　采用1根焊接导线组成的线圈，在回路中接入长0.5～1.0m、直径1.5～3.0mm的钢丝。这根钢丝安置在绝缘且不可燃材料的垫板（如石棉砖）上。钢丝可以平滑地改变通电电流的大小，从而改变消磁磁场的大小。

　　当电源接通后，钢丝被加热并在一定时间内烧断。烧断时间取决于钢丝直径、长度和电流值。在钢丝烧断后，用磁力计检查剩磁大小；当消磁效果不足时，吹氧管使用方法，必须重复消磁（有时需要4～5次）。

　　消磁系统的拆除，可在焊完根部焊缝后进行，推荐吹氧管消磁后立即拆除。对于交流电的消磁，同样可以采用电气调节器，以便平滑地改变电流的大小。

　　吹氧管消磁结束后，要进行检测，当合格后才可投入使用，反之则继续进行消磁工作，将生产制作的每个环节都要控制在严格的质量范围内，避免后期返工。

吹氧管，氧胶管爆1炸的原因有以下几个方面：

在使用工作压力的范围内，中心氧管流速＞60m/sec的安全流速值，再加上氧气输送管路长期使用、不清洗、管道内锈蚀、有铁屑微粒存在管路中，这样高压、高速的气流偶而带上铁屑微粒与弯管、胶管撞击摩擦产生热，达到燃点后弓引起急剧燃烧而导致爆1炸。

由于氧胶管长期处于高温、烟熏火烤、胶管老化变质、剥落而导致泄漏，泄漏的氧气遇到炉内喷溅出的火星会引起急剧燃烧而产生爆1炸。

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