金刚石线切割机频繁断线的原因有以下几大方面的原因：

一、机床的原因。

1.机床设计不合理造成金刚石线的弯曲、扭曲和振动幅度过大。

2.排线不好，丝筒运行排线、导线轮与机床排线不在一条直线上，或者导线轮转折太大，不能统一、同步。

3.可能是机床张力太大或者张力的变化突然太大，前者造成金刚石线疲劳断线，后者是张力突然变大造成超出局部金刚石线的拉力极限。

4.导线轮过度磨损，局部变形过大，导致金刚石线运行过程中受力不均匀，造成运转过程中摆动过大。

5.导线轮的固定螺母是否锁紧，如没有锁紧也容易造成金刚石线摆动过大。

二、金刚石线的原因。

1.金刚石线质量的原因，线脆性大，抗变形能力差。

2.金刚石线磨损过大，造成线磨损大的原因有上线量少、材料太硬、长时间切割没有换新线。

3.上线量过大，造成排线不均匀，机床运行时，金刚石线之间自身挤压产生磨损的原因。

4.金刚石线规格选错的原因。例如材料偏硬，而选择了过于小的规格，金刚石线的破断力不够，造成拉断。再比如机床行程很大，却选择了规格小的金刚石线，大行程的机床跨度大、所以需要加大张力，张力不够，切割精度就不好。

三、材料的原因。

1.材料硬度大，对金刚石线的磨损加快。

2.材料不是脆性材料，比如切割韧性的金属材料，排屑不顺畅，切屑堵塞切缝，机床继续高速运转拉断金刚石线。

四、切割工艺的原因。

切割工艺也有一定的原因，比如我们2012年的时候还没有旋转切割，只有直切，直切100mm的碳化硅晶体会频繁断线，而如今我们采用旋转方式切割300mm直径的碳化硅晶体也毫无压力。这是因为金刚石线与工件接触面积越大，产生的拉力就越大，破断力就越小，但改变工艺之后，金刚石线与工件的接触面积减小，产生的破断力就越大。

五、进给过大的原因。

进给速度就是加工速度，进给太大，容易造成疲劳断线。

六、切削液的原因。

切削液用久了，里面的切屑过多造成切缝堵塞，排屑不畅。

七、其他的原因。

其他的原因有操作错误的原因，数控系统故障造成系统与机床不能同步运行的原因等等。

综合来说，金刚石线切割机频断线的原因，机床的原因是主要的。其次就是材料的原因、切割工艺的原因和金刚石线的原因。了解具体原因才能解决问题。