电火花线切割机床加工断丝故障分析及排除方法
电火花线切割机床加工断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下
一.电火花线切割机床刚开始切割工件即断丝产生原因：
1.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
2. 切割时，工作液没有没有正常喷出。
3. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
4. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
5. 线架 部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
6.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
1. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄， 渐调整速度至合适位置。
2.排除工作液没有正常喷出的故障。
3. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
4.如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。
5.检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
6. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
二.电火花线切割机床在切割过程中突然断丝产生原因：
1.贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
2. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
3.脉冲电源电参数选择不当。
4. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
5.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
6. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施：
1.排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
2. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
3.合理选择脉冲电源电参数。
4. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
5. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
6. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
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