加工前先准备好工件毛坯、压板、夹具等装夹工具。若需切割内腔形状工件，毛坯应预先打好穿丝孔，然后以下述步骤操作：
(1)启动机床电源进入系统，编制加工程序；
(2)检查系统各部分是否正常，包括高额、水泵、丝筒等的运行情况；
(3)进行储丝筒上丝、穿丝和电极丝找正操作；
(4)装卡工件，根据工件厚度调整Z 轴至适当位置并锁紧；
(5)移动X、Y 轴坐标确立切割起始位置；
(6)根据工件材料、厚度及加工表面质量要求等调整加工参数；
(7)开启工作液泵，调节喷嘴流量；
(8)运行加工程序，机床开始自动加工。
2.常见故障与预防措施
线切割加工中常见的故障主要是断丝与短路。引起断丝与短路的原因较多，主要有下列几种。
1)常见的断丝原因
(1)电极丝的材质不佳、抗拉强度低、折弯、打结、叠丝或因使用时间过长，电极丝
被拉长拉细且布满微小放电凹坑；
(2)导丝机构的机械传动精度低，绕丝松紧不适度，导轮与储丝筒的径向圆跳动和轴
向窜动；
(3)导电块长时间使用或位置调整不好，加工中被电极丝拉出沟槽；
(4)导轮轴承磨损、导轮磨损后底部出现沟槽，造成导丝部位摩擦力过大，运行中抖
动剧烈；
(5)工件材料的导电性、导热性不好并含有非导电杂质或内应力过大造成切缝变窄；
(6)加工结束时因工件自重引起切除部分脱落或倾斜，夹断电极丝；
(7)工作液的种类选择配制不当或脏污程度严重。
2)常见的短路原因
(1)导轮和导电块上的电蚀物堆积严重未能及时清洗；
(2)工件变形造成切缝变窄，使切屑无法及时排出；
(3)工作液浓度过高造成排屑不畅；
(4)加工参数选择不当造成短路。
为防止这些故障发生，用户必须采取合理的预防或补救措施。如选择高质量的电极丝、
导电块和导轮并及时更换；对工件毛坯进行合理热处理、去磁等工艺处理减少残余应力，
并采取一些减少工件变形的工艺措施，如预先去除工件部分余量、钻工艺孔等；加工快结
束时，用磁铁吸住工件或从底部支撑以防止工件突然下落；正确调用加工参数保证运行稳定。
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