全液压翻转机系统设计

(1)模 具前 行 。启 动 电 机后 给 电磁 铁 YV11上 电 ，模具前行 。前行过程 中同步精度超差时将电磁铁 YV11断电 ，假设此 时油缸 2落后 于油缸 1和油缸 3， 则 给电磁铁 YV4和 YV5上 电 ，托盘翻转机，将 比例减压 阀 L3的压 力调整为值 (接近于零)以使模具轻轻调整到 位 ，这样也可 以防止调整过度 ，同步超差调整完毕后 按原来 的同步前行模式继续行走 。当模具接近前行到 位停止点 ，即当油缸 1、2和 3中前 面 的油 缸 已接近 ***位 置时 (比如相差 10mm)，将 YV11停 止 ，采 用 与上 面相 同的办法 调整 3个油缸 的位置 。 (2) 模 具 反 靠 到 位 。给 电 磁 阀 电 磁 铁 YV1、 YV2、YV3、YV4、Yv5、YV6、Yv7、YV8和 YV9 上电 ，直接利用外 围油路 ，使 3个油缸一起向后 ，调 定 比例 减压 阀 I3、L4和 L5的压力 ，实施力 闭环 控 制反靠到位。 (3)模具后 退。给 主换 向阀 电磁 铁 YVIO上 电， 用同步马达先 驱动模具后退 。模具复位过程 中同步精 度超差 时可将 主换 向阀电磁铁 YVIO停止 ，采用 与前 进过程 中同步精度超 差类似 的办法 调整 3个油缸 的位 置 ，然后继续后退 。当模具 接近后 退到位 停止 点时 ， 直接利 用外 围油路 ，使 3个油缸一起 向后 ，实施力控 制后退 到位 。 设 备可以根据工 艺要求对 每个 油缸施加 的压力进 行 调 整 ，由比例减 压 阀 I3、L4和 IJ5及压 力传感 器 WY1、WY2和 WY3构成压力闭环 ，在 结 晶过 程 中可 根据工艺要求随时改变每个 油缸的压力 ，达到 的 结晶效 果。 由于液压缸的缸径及行 程较大 ，使得 液压缸质量及容积较大 ，在减小 同步误差的过程 中 ，为了消除启 动中可能存在的振动、冲击及运动不平稳等现象 ，在 液压缸及两位两通换 向球 阀之 间配 有阻尼孔 ，如 图 3 所示 。 2．2．2 模具 2、4控制说明 模具 2、4没有 后退反 靠到位停 止及 加力工作 过 程 ，其他工作过程 的控制方法与模具 1、3的相 同。 油缸有杆腔 的压力传感器不起控制作用 ，只起监 控及保护作用 。

翻转工作台机构设计与分析

2 可翻转工作台转轴结构设计

一般的翻转机构对翻转精度要求不是很高，水平位置和竖直位置轴向有少量窜动，容易产生加工误差，安全性也大大降低。翻转中轴向窜动问题成为一大技术难题。

转轴结构实现翻转工作台与床身基座的连接，具体结构如图 2。两个耳座 1 固定在床身上，支架 5 连接翻转工作台底面，由液压缸带动 5 翻转。旋转轴 2与支架 5 之间选择一组圆锥滚子轴承 6 来支撑。选择圆锥滚子轴承是因为可承受很大的径向力和一定的轴向力。密封圈 4 的作用是防止外面的杂质水等进入到轴承内。然后通过锁紧螺母 7 把旋转轴 2、轴承 6 与支架 5 的位置确定。后通过胀紧套 3 来实现两个耳座 1 与旋转轴 2 之间的支撑和锁紧。本次设计通过圆锥滚子轴承与胀紧机构同用，且胀紧机构与耳座 1 的轴向***面结合，托盘翻转机性能，保证了转轴没有轴向窜动。

本实用新型公开了一种翻转堆码机，包括由前向后依次排列的缓冲分纸部、集剁部、翻转部和堆码部，所述的集剁部和翻转部之间设置有升降输送部 ；所述的翻转部包括翻转机构和若干条沿纸板的输送方向平行布置的翻转部输送带，托盘翻转机供应，所述的翻转机构包括两条位于翻转部输送带下方且沿翻转部输送带径向设置的旋转轴和第二旋转轴，所述的旋转轴位于第二旋转轴的前方，相邻的翻转部输送带之间的旋转轴和第二旋转轴上分别设置有前挡板齿和后挡板齿，托盘翻转机视频，所述的前挡板齿和后挡板齿的设置位置和数量分别相对应。本实用新型通过前挡板齿和后挡板齿的配合，能够实现瓦楞纸板的轻松翻转，其结构简单、成本低廉，生产。

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