我们怎样设计plc控制系统的？

了解生产设备控制系统的要求

1) 设计PLC控制之前，首先要了解哪一种生产设备，投入的原料种类与方式，输出的成品形状。其中控制过程与程序、控制要求和安全考虑(为首要条件) 。

2) 了解整个控制系统要完成何种任务，工艺过程各个环节的相户关系。为连续式或批次式的生产；控制须分段式或集权式；操作接口的要求，人机接口的需求，自动化或手动的程度等等。

3) 设备电源需量的规划与如何取得；驱动电机的种类和电压与功率和其控制方式；电机是否需要备台，故障的考虑。

4) 需要那些输入/输出信号，选用何种品牌的PLC。选用何种输入/输出组件和电压，为人员安全考虑，尽量使用24V组件；那些信号需要输出至PLC外部，通过何种组件驱动负载。

5) 了解机械运转部件的驱动方式是液压、气动还是电动，运转部件与各电气执行组件之间的连系，连动还是单动；运转部件的信号或实际量是否回授；是否有数量的运算，或较高阶的PID演算。

6) 另外，还需注意那些量数需要监控、报警、显示或上传。是否需要故障诊断，需要那些安全保护措施…等等。

plc控制柜现场调试的内容及注意事项

模拟量调试、参数确定。以上调试的都是逻辑控制的项目。这是系统调试时，首先要调通的。这些调试基本完成后，可着手调试模拟量、脉冲量控制。主要的是选定合适控制参数。一般讲，这个过程是比较长的。要耐心调，参数也要作多种选择，再从中选出较优者。有的plc，它的PID参数可通过自整定获得。但这个自整定过程，也是需要相当的时间才能完成的。

完成上述所有的步骤，整个调试基本算是完成了。但尽量再进行一些异常条件检查。看看出现异常情况或一些难以避免的非正常操作，是否会停机保护或是报警提示。进行异常检查时，一定要充分考虑到设备与人身的安全。

PLC控制柜通信模块

工作原理：当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段， 即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。

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