?采用微雾润滑的优势

摘要：微雾润滑可以提高机床加工的各项指标，是一种“绿色环保”“***”“节能”的润滑方式。

刀具在切削加工中使用是非常普遍的，钻铣微量润滑装置，可以用来加工各种外表面、孔、螺纹、齿轮、车槽、断面等等，完成对金属材料的粗加工、半精加工、和精加工的过程。采用微雾润滑加工技术，不仅能改善被加工表面质量，微量润滑，还能提高金属切削工艺参数实现高节拍的加工。在现代加工技术中效率非常重要，是影响企业发展因素之一，而切削加工领域影响节拍的因素有原材料机械加工特性（硬度等指标），刀具的耐热性能及几何角度，微雾润滑方式的正确应用，铣加工微量润滑装置，工艺参数的合理设定等都是影响能否实现高速节拍的因素。因此解决好这些问题才能真正的实现高速加工。

在切削过程中能否正确使用微雾润滑尤其关键，铣削微量润滑装置，气源质量的可靠性，油品的雾化特性以及对于外喷型油雾润滑还有喷嘴设置的影响因素等。关于气源质量主要表现在气源的干燥和清洁方面，当气源中含有水分时将会大大的影响油雾的产生，因此气源的干燥就十分的重要。在使用微雾润滑时气源中的微米粉尘颗粒的过滤也很重要，如果其中的粉尘与油品混合再雾化，就会使产生油泥颗粒，这些颗粒在油雾润滑设备不工作时进行沉积，长时间就会导致系统内部输送油及油雾的通道结垢，从而影响油雾的生成和输送。另外就是使用合适的油品以达到高雾化率，影响高雾化率的因素是油品粘度。

高纯度铝锭锯切应用微量润滑

摘要: 全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。

油滴颗粒大小和在锯片上的聚集程度对锯片在切削时的润滑油膜的形成及润滑效果有直接影响，影响油滴颗粒的因素有：压缩空气的压力、流量、润滑油量及附着力、喷嘴的距离等。因此，在生产中需要稳定的压缩空气压力并合理调节用量和润滑油在单位时间内的供应量，以便获得良好的油滴颗粒。给油频率的设定决定了油量的消耗，给油原则是单次给油量少，通过增加频率增加油量。锯切微量润滑既能发挥出锯切设备的效能，又不会造成浪费。高纯度铝锭锯切加工微量润滑技术的应用显示出了优异的润滑性能，在现有工艺基础上进一步提升了加工效率和加工质量。解决了在使用切削液时造成的锯片快速磨损的问题，延长了锯片的使用寿命，降低了锯片消耗成本。还避免了切削液水气对电器系统造成危害。

微量润滑加工系统包括油雾供给、切削工具、输送系统。油雾供给大致有3种， 即主轴内部油雾供给、机械外部油雾供给和喷嘴混合油雾供给

。这3种方式各有优缺点， 重要的是如何有效地对加工点提供足够的油剂。使用微量润滑加工时， 油剂供给量通常在5mL

/h ~50mL /h。此外， 油雾的供给角度和位置也非常重要，使用微量润滑进行切削时， 为使切削油剂有效地集中在加工点上， 喷嘴应尽量接近加工点。如果把雾状切削油剂所起的作用看作是一种涂抹效果， 向被切削面喷涂比向切削刀具喷涂效果更好。

在车削加工中， 与供给刀具切削面相比， 供给后刀面的效果更好。在微量润滑孔加工时， 由于不能按目标定点对加工点供给油雾， 所以使用具有内冷孔的钻头将更有利于润滑和冷却， 带内冷孔的钻头即使连续钻削深孔， 钻头磨损仍在正常范围， 比通常供油方式好。

微量润滑加工所使用的切削工具要求具有高的润滑性能和耐热性能。适当的刀具形状和沟槽形状可有效降低加工时的热量和切削阻力， 提高排屑性能， 所以选择适当的切削刀具和形状非常重要。改进刀具形状， 可提高加工精度和加工效率， ***切削热和切削阻力上升。切削阻力降低关系到电耗的降低。

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