?微量润滑技术用于自动攻丝

一、攻丝描述

攻丝即是在制作内螺纹叫攻丝。其使用的工具为丝锥。内螺纹的加工方有螺纹丝锥加工法、螺纹铣削加工、冷挤压成型。这些方法在机加工领域被广泛使用与不同的场合。但无论哪种方式都需要在加工螺纹是使用润滑。

一、高精度螺纹孔的加工方法

(1)恰当的底孔加工：需要在考虑到螺纹啮合率的基础上将底孔加工为恰当的尺寸。

底孔加工时建议使用跳动精度和刚性较高的硬质合金超短刃型钻头。

此外，使用立铣刀进行轮廓或镗孔切削可以实现更高精度的底孔精加工。

(2)螺纹铣刀的使用：使用硬质合金螺纹铣刀进行螺纹孔加工，高速主轴微量润滑设备，可以避免发生切屑堵塞，同时实现高精度的螺纹孔加工。

(3)微量润滑的使用：在螺纹加工中采用带有内冷孔的丝锥或螺纹铣刀将微量的润滑油由压缩空气喷射至内孔表面以达到润滑和吹扫切屑的目的。

二、铝合金攻丝易出现的问题

铝合金一般质地柔软，工件材料特性良好，但由于其具有熔融点低、延展性好的特点，容易在精加工表面及刀具上发生熔敷。使用普通钢加工用丝锥进行加工时，由于切削刃的前角不足，刀尖上容易发生熔敷，高速主轴微量润滑设备应用，加大了加工难度。此外还会因积屑瘤导致表面粗糙度变差、加工精度变差等问题。

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切削温度的控制：需要尽可能降低切削温度。在刀具方面，可以采取提高前刀面的表面粗糙度以使排屑顺畅，或采用内冷通道的丝锥提供微量润滑提供良好的润滑冷却。

(2)使用挤压丝锥进行加工：如果使用进行塑性加工(挤压加工)的挤压丝锥，可以避免切削刃上的熔敷以及丝锥折断等问题。

(3)使用螺纹铣刀进行加工：能够将切屑细碎分断并排出的螺纹铣刀适合加工铝合金。

配以微量润滑即能够进行高速切削也是其优点之一。

目前以环保的MQL进行螺纹孔加工的情况逐渐增多。微量润滑加工中，使用内冷式丝锥等非常有效。

?环保微量润滑油的选择

摘要: 当前多数用户对微量润滑条件下使用的油品特性没有清晰认识，认为只要是油品就可以使用在微量润滑加工中，这是错误的认识，正确选择微量润滑油品十分重要，针对油品的影响分享如下。

应用微量润滑系统，油雾的产生是非常关键的。而影响MQL微量润滑发挥效果的因素是多方面的，

当前多数用户对微量润滑条件下使用的油品特性没有清晰认识，认为只要是油品就可以使用在微量润滑加工中，这是错误的认识，正确选择微量润滑油品十分重要。

首先微量润滑加工中不能使用矿物质油，主要是因为矿物油产生的油雾颗粒对******，而且矿物油雾化生成的颗粒尺寸大，润滑效果不好，而且矿物质油不适合在高速加工状态下的润滑。

微量润滑系统应用于切削加工，油品至关重要，首先油品要环保，不能给操作人员的健康带来伤害。目前国外已经对金属切削加工领域所使用的油品有明确要求，而国内机加工领域使用MQL技术还处于起步阶段，由于微量润滑加工润滑油雾化为是0.5-10微米的油悬浮颗粒，因此选择微量润滑油时应该首先考虑油品的健康环保特性。

在确保油品对***无害的前提下，需要考虑油品在切削加工中的润滑特性及雾化特性，其中的就是油品要具有低粘度，只有低粘度的润滑油才能在不加热的情况下雾化成0.5-10微米范围内的超细悬浮颗粒，同时实现长距离输送且不受机床高转速的影响。使用矿物油的弊端，微量润滑，首先很难在不加热的条件实现雾化，即使加热也无法到达超细颗粒的雾化效果，矿物油雾化后很难在小通道内远距离输送，很容易形成油滴，尤其会阻碍在主轴内的输送容易造成管道积油，而终端润滑效果差。原因就是形成大颗粒的油雾会受机床主轴离心力的影响。微量润滑条件下的切削加工相对切削液来讲润滑油耗量大幅度降低，每小时的消耗量在50ml/h以下，相比传统的加热型油雾润滑系统的消耗量大幅降低。

对于外喷射系统机床，主要是微量润滑系统的安装不影响加工及其他部件的运动就满足要求。

对于内冷润滑机床，是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域的，主轴微量润滑设备应用，这其中的关键在于保持悬浮粒子的可靠流动，因此机床结构设计时应确保悬浮粒子的输送和通道的密封可靠，选配的刀具夹套与刀具的匹配要确保润滑油雾粒子能到达切削区域。

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