高速切削是提高加工效率的主要途径，金属切削加工领域已经广泛应用。机床普遍开始使用高速电主轴，转速在10000～60000r/min或者更高。由于高速加工时会使切削工具产生高压气幕及离心力，在这种情况下使用传统的切削液大量浇注的润滑冷却形式就无法达到满意的效果。因此市场迫切需要既能有效润滑又能良好冷却的润滑冷却方式。
MQL是利用压缩空气将微量的润滑油雾化成微米级的油滴喷射到切削区域的润滑方法。它能够减小切削工具与切屑及工件之间的摩擦，防止积削瘤产生及延长切削工具的使用寿命，提高加工表面质量，这样的润滑方式适用于钻、铣、车、锯等多种加工形式。
MQL技术兼具干式加工和湿式加工共同的优点：MQL能将润滑油的用量大幅度降低，节省润滑剂的成本，所使用的可以自然降解的润滑剂不会对环境和加工人员造成伤害。与纯干式切削相比大大改善了润滑和冷却的效果，分析微量润滑案例，大幅降低了切削工具的磨损，延长了使用寿命。
MQL有外喷型和内冷型两种形式。外喷型MQL应用简单，对机床的要求不大，其优点有：1、产品简单经济，投入成本较低。2、润滑效果理想，特别适合车削、铣削加工设备的改造。缺点：当工件尺寸变化较大时，喷嘴的位置需要调整。内冷型MQL是在机床内部输送微量润滑油雾，经过切削工具内部通道直达切削区域参与润滑冷却。优点：油雾颗粒小，油量消耗低，加工效果好。
要充分发挥MQL的优势，降低运营成本，改善环境和获得良好的切削加工性能的有效统一，就需要对切削加工的工艺、切削工具及涂层、工件材料及MQL系统参数等要点综合分析，找到契合点。多普赛可为您提供适合的解决方案。
目前国内汽车零部件生产制造设备中已经使用MQL微量润滑技术有曲轴油孔专机、平衡机、主轴颈外圆车、连杆及齿轮机床等。微量润滑技术在被机床制造商，***终用户普遍认可的同时，也面临着如何使微量润滑技术充分发挥作用提高加工效率的问题。需要对机床设计、加工工艺、润滑机理等方面进行研讨。
在切削加工条件不变的情况下，微量润滑，使用微量润滑技术降低加工成本的的思路是优化加工工艺路线：
（1） 加工程序及加工参数：切削工具路径、进给量、切削深度、切削速度。
（2） 切削工具：几何形状、材料、涂层技术。
（3） 装夹系统：装夹方式及效率、夹紧位置、夹紧精度、夹紧力。
（4） 被加工材料：毛坯状态、材料特性。
（5） 机床：机床转速。
加工任何工件都需要考虑如何降低加工成本，因此根据加工工艺优化路线的方法，先从实现的方面着手，按照加工程序及加工参数、切削工具、装夹系统、被加工材料、机床的顺序调整优化。
摘要:微量润滑方式已经普遍应用于深孔加工，是节能、***、可靠的润滑形式，是能够取代传统的切削液和切削油的润滑方式。
深孔加工中，微量润滑应用案例，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给生产环境、废液处理、操作者身体健康等都造成很大的影响，因此这样的方式必须改变。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本会随着环保要求的提高不断增加。
发达***在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在金属切削加工过程中，给切削工具和被加工件之间施以够用量的润滑量即可，持续少量供油，既能满足润滑要求也没有损失润滑油。这样的润滑技术使得生产成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工工件表面质量提升等多方面的益处。
在国内市场上，微量润滑技术也已广泛应用于汽车零部件制造生产，如：曲轴、连杆、箱体箱盖的加工。微量润滑其独特的优势是因为采用了***的雾化技术，得到了精细的，微米级的雾化微粒，这些颗粒通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（每小时毫升）为单位，大幅度的降低加工成本及维护成本。与传统加工润滑方式对比具有明显的优势，主要是因为油雾可以是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。
微量润滑的优点如下：
（1） 油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果；
（2） 在深孔加工中，压缩空气流速能带走切削热，而大量的切削热随切屑带走。
（3）油耗量低，切削摩擦点始终保持适量可靠的润滑；
（4）产品体积小，气源消耗低， 操作简单；
（5）降低机床的维护成本和运行成本；
由于切削液对环境带来的影响日益显著，所以对节能环保的要求日渐提高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。
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