摘要:微量润滑方式已经普遍应用于深孔加工，是节能、高效、可靠的润滑形式，是能够取代传统的切削液和切削油的润滑方式。
深孔加工中，传统的润滑方式以浇注切削液和切削油润滑为主，这样的方式给生产环境、废液处理、操作者身体健康等都造成很大的影响，因此这样的方式必须改变。传统方式不仅生产企业环境受到很大影响同时制造成本会随着环保要求的提高不断增加。
发达国家在金属切削加工中已经广泛使用了微量润滑技术。在金属切削加工过程中，给切削工具和被加工件之间施以够用量的润滑量即可，持续少量供油，既能满足润滑要求也没有损失润滑油。这样的润滑技术使得生产成本降低、加工环境改善、加工效率提高、被加工工件表面质量提升等多方面的益处。
在国内市场上，微量润滑技术也已广泛应用于汽车零部件制造生产，如：曲轴、连杆、箱体箱盖的加工。微量润滑其独特的优势是因为采用了先进的雾化技术，得到了精细的，微米级的雾化微粒，这些颗粒通过主轴及钻头、铣削工具、丝锥等具有内冷通道的设备输送到切削点。油品消耗以ml/h（每小时毫升）为单位，大幅度的降低加工成本及维护成本。与传统加工润滑方式对比具有明显的优势，主要是因为油雾可以是微米级的，有很好的渗透性，使得切屑与加工工具之间具有良好的润滑。
微量润滑的优点如下：
（1） 油雾能渗透到摩擦点位置，起到良好的润滑效果；
（2） 在深孔加工中，微量润滑，压缩空气流速能带走切削热，而大量的切削热随切屑带走。
（3）油耗量低，切削摩擦点始终保持适量可靠的润滑；
（4）产品体积小，气源消耗低， 操作简单；
（5）降低机床的维护成本和运行成本；
由于切削液对环境带来的影响日益显著，所以对节能环保的要求日渐提高，选择合适的润滑方式尤其重要，微量润滑可以帮助企业降低运行成本。
锯加工是以圆锯片、锯带或锯条等为工具用于锯切金属圆料、管料，滚齿切削微量润滑设备，方料和型材等的加工。多用于车间备料时切断各种棒料、管料等型材，加工精度要求一般不是很高。
传统锯切，通常使用切削液，目的是降低锯切区域温度，起到润滑和减少齿尖与材料的磨擦，降低切削力，滚齿切削微量润滑，提高锯条耐用度和生产率的作用。切削液通常具有润滑、冷却、清洗作用能防止产生切屑瘤和提锈功能。
在传统加工中，切削液品种类别选择不当，切削液配比失调或干切都将导致锯条齿部过早磨损，严重的还将引起机床零件的发热而缩短使用寿命，生产成本增加，降低生产率。
将微量油气润滑应用于锯床加工，一方面提高了锯条的润滑效果，增加了锯条使用寿命，同时使加工件表面干燥，不需要后续的清洁处理。另一方面使用锯加工微量润滑装置消耗油量少，降低润滑油使用成本，改善加工环境，更利于锯床的维护保养。
锯床油气润滑形式的优点具体表现在下面几点：
1、可以取消切削液的过滤、循环设备，降低机床购置费用；
2、下料后的毛坯无需处理，可以直接进入下一工序；
3、工作环境清洁干燥，机床不易生锈，对设备维护有利；
4、油气润滑的油量消耗少，加工过程中无浪费，无切削液成本；
5、提高了锯床的切削效率，锯条寿命延长2-3倍；
6、绿色环保，不会对环境及人体造成危害；
锯床油气润滑系统应用便捷，适合新机床的标配和原有机床的改造。
传统机械加工过程中大量使用切削液带来了种种弊端，存储切削液需要加入添加剂杀菌除异味，而且切削液不能自然降解环保性差。采用大量切削液加工时，加工环境差无法观察实际工作情况，切削液接触高温面后会蒸发飞溅大量水花和雾粒，工人吸入后有碍健康。机加工量大面广，废弃的切削液成为环境的主要污染源。随着人们环保意识的提高以及国家陆续推出的各项环保政策，“绿色制造技术”“环境无害技术”“清洁生产”等既可满足生产需要，又合理使用资源的方式引起人们的重视。制造过程的绿色化也成为研究的重点。
微量润滑技术是一种有效的绿色制造技术，该技术在压缩空气中混入微量的无公害油雾，代替大量油剂对切削点实施冷却、润滑和排屑。微量润滑系统采用无污染、可降解的绿色润滑剂，可满足环保及工作安全的要求。微量润滑系统以雾化润滑剂供给，雾粒粒径小、无碍视线、可直接观察工作状况；高速进给的润滑剂增加了渗透性，插齿切削微量润滑，提高了冷却润滑效果；使用切削液的量仅为传统切削液用量的万分之一，从而大大降低了冷却液成本；使切削工具、工件和切屑保持干燥，避免了处理废液的难题；微量润滑系统可以根据工况规定润滑的浓度，且系统简单、占地小、易于安装在各种类型的机床上。
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