集中润滑系统的设计步骤

(1)根据润滑系统设计要求、工况和环境条件，考虑必要的参数，确定润滑系统的方案。如几何参数：较高、较低及较远润滑点位置尺寸、润滑点范围、摩擦副有关尺寸等；工况参数：如速度、载荷及温度等；环境条件：温度、湿度、砂尘、水气等；运动性质：连续运动、变速运动、间歇运动、摆动等。力能参数：如传递功率、系统的流量、压力等要求。全损耗润滑方式又称压力强制润滑，是由主机上的传动机构带动附装在主机上的油泵或润滑器施压强制供送润滑油到各润滑点，但使用过的润滑油不再流回油池循环使用。在此基础上考虑制定系统方案。

(2)计算各润滑点所需润滑油的总消耗量。4、只要系统在工作，每个润滑点都能获得预定的给脂量，油脂不会浪费。根据初步拟定的润滑系统方案，计算出经过润滑后，各摩擦副工作时克服摩擦所消耗的功率和总效率，以便计算出带走处于运转中摩擦副产生的热量所需的油量，再加上形成润滑油膜，达到流体润滑作用所需油量，即为润滑油的总消耗量。

(3)计算及选择润滑泵。根据系统所消耗的润滑油总量，可确定润滑泵的较大流量Q、工作压力P、润滑泵的类型和相应的电动机。

①确定润滑泵的工作压力。

②确定润滑泵的排量Q。

③润滑泵的有效功率Ne。

(4)确定定量分配系统。根据各润滑点的耗油量，确定每个摩擦副上安置几个润滑点，选用哪件类型的润滑系统，然后选择相应的润滑泵及定量分配器。磨损失效不仅造成大量材料和部件的浪费，而且可能导致灾难性1事故的发生。其中多线式系统是通过多点或多头式的每个给油口直接向润滑点供油。而单线式、双线式及递进式润滑系统则用定量分配器(或称分油器)供油。

(5)油箱的设计及选择。

(6)冷却器和热油器的设计及选择。

(7)油管直径的选择。 　　 为了保证润滑系统向各润滑点持续供油以防止因供油不足而损坏，常在系统中配置测量、监测及报警装置。3）液压换向环式由进入液压换向阀的环式回路末端压力控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，但需接环式回路。 　　在润滑系统中常见的故障有油泵失效、供油管路堵塞、轴承过热及磨损甚至咬粘、分流器工作不正常、污染严重、给油循环时间不准确等。润滑系统中通常采用以下测量装置：

1)测温装置在油箱、润滑泵、冷却器的进口与出口、重要的轴承等部件入安装测温装置及显示、控制装置如水1银温度计、热电偶及接触温度计等，可以及时看到这些部位的温度变化。

2)压力测量装置在润滑泵出口处过滤器的进、出口处等部位安装压力计，用以观察压力变化值。必要时还可安装压差报警器，当压差过高时发出报警信号。

3)油面及在油箱中装有油标及油面指示器，在管道中安装流量计或流量监控计来观测流量。

在集中润滑系统的控制系统中一般要考虑到可以调整润滑循环时间和给油时间，以及显示及控制润滑剂供应不足或过量以及润滑泵过载等情况。

自动集中润滑系统使用方法

1、自动润滑泵加脂应使用随机工具中的专用加脂工具进行加脂。

2、应每天观察分配器上面的压力报警器是否有报警情况（即压力报警器上有润滑脂溢出），如果报警器报警则说明系统存在堵塞情况，应及时排查。

3、应每天观察自动润滑泵出脂口溢流阀是否有润滑脂溢出，如果有润滑脂溢出说明润滑泵存在问题，请及时与服务人员联系。

4、在拆卸自动润滑泵连接油管前应关闭油泵电机，否则会造成严重事故。

介绍润滑设备的分类

润滑设备主要有：电动润滑泵或手动润滑泵、换向阀、压差开关、双线分配器、单线递进式分配器、电气控制箱、电动加油泵、手动加油泵、多点润滑泵以及干油过滤器、干油喷射嘴、单向阀、过压指示器、润滑管线专用铜管接头或稀油润滑站、列管式冷却器、磁栅过滤器、双筒网式过滤器、油流信号器、给油指示器、液压站、液压成套系统、油缸、重机标准焊接式、卡套式、扩口式、锥密封式管接头、单层、双层以及超高压四层高压胶管总成、钢管夹、高压法兰等等。同时，VIC系统为工程设备的关节、销和轴承提供了一层油脂保护圈，有效的防止沙尘，污染物对节点的***。

润滑设备可以分为两种，自动和人工。平时看到的黄油枪属于人工润滑设备；而自动润滑设备就有气动，电动，液压等方式的设备，这些都是润滑油的泵送方式，还是需要人工将润滑油引导到润滑点，所以不是严格意义上的自动润滑。