分丝辊

化纤纺丝生产过程中，采用一步法生产工艺时，大多采用多头纺丝，分丝辊上设有多组线槽，将多头纺的丝束有效分开，并将喂入纤维条进行开松、梳理、排杂，使连续的纤维条分离成平行伸直的单纤维状态，为后道程序的纺纱做好前期准备。由于生产需求不同，一天内可能生产不同型号、不同批次的纺丝，每种纺丝的纺丝的粗细以及所需牵引拉伸力都不相同，因此需要相应的分丝辊进行配套的。现有技术采用人工对分丝辊进行拆卸更换，这大大降低了生产效率。

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吸棉装置安装不准，笛口大小不当，负压太小,造成胶辊绕花;中铁辊生锈使胶圈运转不良;胶圈销磨损、平、有毛刺，造成胶圈运转不稳定和拉伤;隔距块选型和安装不当，对隔距产“生影响等等。因此，对胶辊、胶圈的应用研究应将其放到系统环境中去进行，不能不研究相关机械结构和部件的影响，不能不探讨胶辊、胶圈和相关机械结构和部件优化结合的问题,以便更好地发挥胶辊、胶圈的作用。

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工作辊表面剥落原因分析及预防

裂纹的产生是造成轧辊剥落、爆辊的主要原因。因此, 在轧辊的使用、磨削、管理等方面需采取如下措施:

(1) 正确磨削轧辊, 每次磨削后的轧辊必须保证表面的疲劳层完全消除, 同时保证所需表面质量与粗糙度要求;对磨好的轧辊加强检测, 尤其是裂纹辊的磨削, 必须检测无裂纹后才可以使用。

(2) 制定合理的换辊制度, 避免轧辊超期使用, 同时保证下机后的轧辊必须放置一定时间, 使轧辊有足够的时间消除应力。

(3) 采取上机轧辊的确认制度。磨削好的轧辊在装辊时必须确认质量, 如发现异常, 则退回磨辊间重新进行磨削;装配好的轧辊在上机前必须确认, 有问题的轧辊不得上机使用。

(4) 操作人员应选择合适的轧制力、张力和压下量, 使整个轧钢过程稳定, 避免轧制事故的发生。

(5) 由专人管理轧辊, 并建立轧辊台帐, 对有问题的轧辊持续跟踪。

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疲劳剥落也是辊面损坏的基本方式

辊面一般由三层组成，层为过渡层，与辊压机轴的外面焊接在一起，厚度20mm左右；第二层为耐磨层，焊在过渡层上面，厚度20mm左右；第三层是花纹层，主要用于增大对物料的咬合效率，迫使物料与辊子同步。由于辊压机的辊面单位面积受到的压力很大，每平方厘米就有几千公斤，再由于来料颗粒并非均匀，局部实际压力更大，很容易超出材料的疲劳极限，且再通过转动，这些压力反复作用于辊面，金属的疲劳就不可避免。

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